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Liberando el poder de la innovación de alto impacto y bajo esfuerzo 
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Liberando el poder de la innovación de alto impacto y bajo esfuerzo 

Por Felipe Martínez R.

Para el área comercial en la industria de alimentos para mascotas, esta "innovación silenciosa" puede ser una fuente inagotable de oportunidades para mejorar los productos, optimizar los costos y satisfacer las necesidades cambiantes de los clientes.   Y muchas veces, resultan ser de bajo esfuerzo y alto impacto.   El proceso productivo como fuente de inspiración
Cada etapa del proceso productivo, desde la selección de ingredientes hasta el empaquetado final, presenta oportunidades para la innovación de bajo esfuerzo y alto impacto. Al conocer a fondo cada detalle, el área comercial puede identificar áreas de mejora que a menudo pasan desapercibidas.

Ejemplos de innovación de bajo esfuerzo y alto impacto:
  Optimización de la molienda: ajustar el tamaño de la molienda de los ingredientes puede mejorar la digestibilidad del alimento y reducir el desperdicio. Esto no requiere grandes inversiones, pero puede generar un impacto significativo en la salud de las mascotas y la satisfacción de los clientes.
  Modificación de la textura: experimentar con diferentes texturas de croquetas puede hacer que el alimento sea más atractivo para perros y gatos con diferentes preferencias. Esto se puede lograr ajustando los parámetros de extrusión o cocción, sin necesidad de adquirir equipos nuevos.
  Adición de ingredientes funcionales: incorporar pequeñas cantidades de ingredientes funcionales, como probióticos, prebióticos o antioxidantes, puede mejorar la salud digestiva, el sistema inmunológico o la calidad del pelaje de las mascotas. Estos ingredientes suelen ser fáciles de incorporar al proceso productivo y si son comunicados de manera correcta, pueden traer ventajas a la hora de comercializar los productos.
  Mejora del empaquetado: utilizar materiales de empaque más sostenibles, como envases reciclables o biodegradables, puede reducir el impacto ambiental del producto y atraer a consumidores concienciados con el medio ambiente. Esto no requiere grandes cambios en el proceso productivo, pero puede generar un impacto positivo en la imagen de marca.  Así como mejoras en el porcentaje de llenado o redimensionar empaques para que sean mas eficientes desde el punto de vista logístico que pueden traer ahorros operativos a gran escala.
  Personalización de las porciones: ofrecer alimentos en porciones individuales o en envases resellables puede facilitar la alimentación de las mascotas y reducir el desperdicio. Esto se puede lograr ajustando el proceso de empaquetado, sin necesidad de modificar la formulación del producto.  Así como la modificación de la unidad de venta para el cliente minorista puede ayudar a balancear el capital de trabajo y gestión de inventarios en los puntos de venta.   Cómo identificar oportunidades de innovación   Observación directa: pasar tiempo en la planta de producción, observar el proceso y hablar con los operarios, quienes son los más expertos en cada sub-proceso, puede revelar áreas de mejora que no son evidentes desde la oficina.
  Análisis de datos: revisar los datos de producción, las quejas de los clientes y los comentarios de los vendedores puede identificar patrones y tendencias que sugieren oportunidades de innovación.
  Benchmarking: estudiar los productos y procesos de la competencia puede inspirar nuevas ideas y revelar áreas en las que la empresa puede mejorar.
  Brainstorming: organizar sesiones de brainstorming con equipos multifuncionales (desde fábrica hasta ventas) puede generar una gran cantidad de ideas innovadoras.   Beneficios de la innovación de bajo esfuerzo y alto impacto   Mejora Continua: permite a la empresa mejorar continuamente sus productos y procesos, sin necesidad de grandes inversiones. Ventaja competitiva: ayuda a diferenciarse de la competencia y a satisfacer las necesidades cambiantes de los clientes. Reducción de costos: puede generar ahorros en materiales, energía y mano de obra. Mayor satisfacción del cliente: mejora la calidad del producto y la experiencia del cliente.   Conclusión
La innovación de bajo esfuerzo y alto impacto es una estrategia ganadora para el largo plazo en la industria de alimentos para mascotas. Al comprender a fondo el proceso productivo, el área comercial puede desatar una oleada de ideas creativas que mejoran los productos, optimizan los costos y satisfacen las necesidades de los clientes. Esta innovación silenciosa puede ser la clave para el éxito a largo plazo en un mercado competitivo.
  Por Felipe Martinez R.
Fuente: All Pet Food Magazine

TMI y HS Automation consolidan su expansión internacional con el lanzamiento de TMI USA Inc.
 
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TMI y HS Automation consolidan su expansión internacional con el lanzamiento de TMI USA Inc.  

Como parte de esta expansión, TMI USA Inc. y HS Automation han completado un Asset Purchase Agreement con Bratcher Bagging Inc., una empresa local con sólida trayectoria y reconocimiento en el mercado estadounidense de soluciones de ensacado.
  No se trata simplemente de una adquisición, sino de una integración estratégica destinada a fortalecer el mercado local, ampliar capacidades técnicas y aportar mayor valor al mercado norteamericanoaprovechando el conocimiento local del mercado.   Integración de experiencia y liderazgo local   Bratcher Bagging Inc. ha construido una reputación basada en la fiabilidad, el servicio y el conocimiento técnico especializado. La experiencia y cartera de productos en TMI USA refuerza nuestra capacidad operativa y nuestra red de soporte técnico en el país.
  Además, Kyle Bratcher continuará liderando el equipo dentro de TMI USA Inc., garantizando continuidad, estabilidad y una transición fluida para todos los clientes.
  Esta integración asegura:
  Continuidad total en los servicios y pedidos en curso Soporte permanente para los equipos instalados Ampliación de capacidades técnicas y comerciales Ampliación del portfolio en soluciones de ensacado y automatización
  Con este paso estratégico, TMI USA amplía su oferta en el mercado norteamericano combinando las soluciones históricas de Bratcher con la tecnología avanzada de automatización de TMI.
  Nuestro portfolio incluye ahora:
  Líneas completas de ensacado automático Sistemas de cierre de sacos, células de paletización con robot Ensacadoras de boca abierta Sistemas form-fill-seal Soluciones de final de línea y paletizado automático
Esta integración nos permite ofrecer soluciones completas e integradas para sectores como agricultura, alimentación animal, químico, minerales y alimentación.   Impulsando la automatización en la industria estadounidense   El sector industrial en Estados Unidos avanza hacia mayores niveles de automatización, eficiencia operativa y optimización de procesos. A través de TMI USA Inc., estamos preparados para acompañar esta transformación mediante:
  Ingeniería especializada Soluciones personalizadas de automatización Soporte comercial y técnico local Innovación respaldada por la experiencia internacional de TMI y HS Automation
Nuestro objetivo es claro: ayudar a los fabricantes estadounidenses a optimizar sus procesos de ensacado, reducir tiempos de parada y mejorar el rendimiento global de sus plantas.   Declaración institucional   'Esta adquisición representa un paso importante en nuestro compromiso de servir al mercado estadounidense con mayores capacidades y experiencia local. La integración de nuestros equipos fortalece nuestra plataforma de crecimiento e innovación.'
Justin Hartwick, Presidente de TMI USA Inc.   Construyendo el futuro juntos   En TMI entendemos el crecimiento como un proceso basado en la colaboración y la confianza. Esta expansión reafirma nuestro compromiso a largo plazo con el mercado norteamericano.
  Con mayores recursos, una oferta ampliada y un liderazgo consolidado en Estados Unidos, TMI USA Inc. está preparada para aportar aún más valor a la industria.
  Más información en: www.tmipal.com Fuente: TMI Bagging & Palletizing

La transformación digital en el corazón pet food
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4+ MIN

La transformación digital en el corazón pet food

Digitalización desde el primer paso
A primera vista, una planta pet food parece un sistema complejo de máquinas, silos, tuberías y líneas de envasado trabajando en simultáneo. Pero detrás de esa sinfonía industrial hay algo más profundo: decisiones, datos y tecnología que permiten que cada pieza del proceso responda con precisión. Ese es el corazón de la planta conectada.

Durante años, las fábricas operaron bajo un modelo fragmentado: cada etapa tenía su propio ritmo, sus propios controles y, muchas veces, su propia lógica. Hoy, ese paradigma está cambiando. La industria avanza hacia un ecosistema integrado donde procesamiento, monitoreo, mantenimiento y control se articulan entre sí, creando flujos más inteligentes, seguros y eficientes. Y lo interesante es que no se trata de un concepto futurista: ya está ocurriendo.   Cuando la calidad se vuelve parte del proceso
La calidad en pet food se diseña desde la primera etapa. La digitalización permite monitorear en tiempo real variables que antes requerían intervención manual o controles esporádicos: humedad, temperatura, tiempos de retención, condiciones de secado o enfriado.

Esto no solo mejora la eficiencia, sino también mejora la sanidad, evita reprocesos y asegura que el producto final cumpla siempre con los mismos parámetros. Para un mercado tan exigente como el de mascotas, donde la confianza del consumidor es crítica, esto marca una diferencia.

En paralelo, tecnologías avanzadas de separación magnética, muestreo y tratamiento del aire elevan los estándares de inocuidad y sustentabilidad. Muchas plantas ya están adoptando sistemas que detectan contaminantes ferrosos, plantas que automatizan la validación de calidad, o plantas que neutralizan olores sin recurrir a químicos.   Mejoras tecnológicas aplicadas al procesamiento
Dosificación de precisión: sistemas de microdosificación aseguran que cada fórmula reciba la cantidad exacta de ingredientes, aditivos y micronutrientes. Esto no solo minimiza errores humanos y desperdicios, sino que garantiza la consistencia nutricional del producto final, vital para la salud de las mascotas.

Optimización de extrusión y secado: la automatización incluye ahora el control óptimo de variables críticas como la humedad, la temperatura y la presión durante el extrusado y el secado. Esto es esencial para lograr la densidad, textura y durabilidad deseadas en la croqueta, además de asegurar una cocción adecuada. Se reduce el desperdicio de producto durante los arranques y paradas de línea.

Envasado Inteligente: sistemas de embalaje de alta velocidad que no solo son más rápidos e higiénicos, sino que están equipados para realizar inspecciones de control de calidad en tiempo real y asegurar la integridad del sellado.   El fin de línea también se digitaliza
En la etapa final, desde el envasado hasta el paletizado, la automatización y el registro continuo permiten una eficiencia que antes requería mucha supervisión manual. Cambios de formato más rápidos, menor desperdicio de bolsas o film, trazabilidad de cada lote hasta la entrega.
  Lo que antes era 'la cola del proceso', ahora es un punto clave para garantizar eficiencia logística y calidad percibida.   Beneficios concretos 
Adoptar una planta digitalizada y conectada con soluciones integrales aporta múltiples ventajas competitivas:
  Eficiencia operativa y reducción de costos: dosificaciones precisas, transportes eficientes, automatización de procesos minimizan errores, desperdicios y reprocesos, lo que reduce costos de insumos, mano de obra y mantenimiento.
  Mejora de la calidad y consistencia del producto: procesos controlados, trazabilidad, separación magnética y controles sanitarios aseguran que cada lote cumpla estándares, lo que impacta positivamente en confiabilidad del producto final.
  Seguridad y ergonomía operativa: minimizar intervención manual, evitar ingreso a silos, reducir riesgo de contaminación o accidentes, todo redunda en un ambiente más seguro y confiable para los operarios.
  Sustentabilidad y responsabilidad ambiental: control de olores, optimización de recursos, menor desperdicio de materia prima y energía, lo que contribuye a operaciones más limpias y respetuosas del entorno.
  Escalabilidad y adaptabilidad: una planta conectada puede ajustarse a distintos formatos, volúmenes o productos, facilitando diversificación y expansión.
  Trazabilidad y cumplimiento regulatorio: registro digital de procesos, control de calidad, y monitoreo continuo ayudan a cumplir normas de inocuidad alimentaria y a responder ante auditorías y requerimientos del mercado.   Conclusión
La planta conectada es una innovación que se fabrica todos los días. La digitalización transforma la manera en que se produce, se controla y se asegura la calidad. En este camino, el desafío es construir procesos integrados, estables y capaces de evolucionar.

En este escenario, Clivio Solutions acompaña a la industria pet food en la adopción de tecnologías y enfoques de ingeniería que permiten operar con mayor precisión, trazabilidad y eficiencia. Para las empresas, invertir en digitalización es la clave para asegurar competitividad, liderazgo y nutrición de calidad en la próxima generación de alimentos para mascotas.
  Por Clivio Solutions
Fuente: All Pet Food Magazine

STATEC BINDER: Ensacadoras para diferentes piensos para animales
Envasado

3+ MIN

STATEC BINDER: Ensacadoras para diferentes piensos para animales

Alimento para perros en bolsas PE; para aves, en bolsas de papel; y para caballos, en bolsas grandes. La industria global está despegando. Para 2030, el sector alcanzará los $816 000 millones según las estadísticas, convirtiéndose en un gran mercado. Los productores más grandes se ubican en China y Estados Unidos. La soja y el maíz están entre los recursos más importantes, seguidos por el trigo y la colza. Ya sea alimento para animales de granja o para nuestras queridas mascotas, estos productos no solo deben cumplir con las normas de calidad, sino que deben estar bien envasados. Es entonces que los sistemas de alta tecnología juegan un papel fundamental. El productor austríaco, STATEC BINDER, se especializa en esta área.   Una amplia variedad de productos requiere un alto nivel de flexibilidad   Las ensacadoras de STATEC BINDER tienen diversas ventajas: desde componentes de alta calidad que garantizan durabilidad y robustez hasta un software sofisticado que facilita la operación. Sobre todo, existe un aspecto especial como hilo conductor del desarrollo y la producción, que también marca la dirección: la flexibilidad. La razón es sencilla de explicar: no todos los alimentos para animales son iguales. Por el contrario, varían en tamaño y características en el flujo, desde polvos hasta productos libres de flujo.
  ¿Qué significa para las ensacadoras? Este tipo de máquinas deben trabajar con diversos productos y, lo más importante, adaptarse a ellos. Para STATEC BINDER, la alta flexibilidad no solo es deseable, sino que hace tiempo se ha convertido en un valor fundamental. Solo así el sistema puede integrarse de manera óptima en la empresa y ser 100 % compatible con el producto.   La flexibilidad como concepto principal de la compañía   En STATEC BINDER, la flexibilidad se presenta en varios niveles:
  Sistemas sofisticados: lo principal es elegir la ensacadora correcta. El porfolio de productos incluye sistemas para bolsas de boca abierta y máquinas FFS.
  Personalización: el siguiente paso es configurarla, por ejemplo, con un diseño de lavado para limpieza fácil, un dispositivo de presión de aire en bolsa para obtener resultados aún más eficientes, o funciones de etiquetado.
  Accesorios efectivos: una balanza de peso neto precisa para dosificar la cantidad exacta de la bolsa. Las máquinas modernas garantizan un sellado seguro. Finalmente, los detectores de metales aseguran que no ingresen objetos desconocidos en el empaque.
  Las máquinas de envasado de alta calidad, confiables y duraderas demuestran los años de experiencia de STATEC BINDER.
  Además de estar empaquetado de forma segura, los alimentos para mascotas deben almacenarse en pálets con rapidez y cuidado para ser transportados. Todas las ensacadoras pueden complementarse con las paletizadoras de STATEC BINDER, lo que aumenta el nivel de automatización.   Fuertes habilidades profesionales e interpersonales    STATEC BINDER es un socio duradero que no solo desarrolla, produce y provee. Se preocupa por diseñar la máquina de envasado ideal para cada alimento y compañía, además de asegurar una operación regular durante años y desarrollo continuo. Por ello, STATEC BINDER confía en su servicio al cliente integral en todo el mundo. El componente humano, combinado con la experiencia técnica, convierte a la compañía en uno de los proveedores líderes de ensacadoras para la industria de alimentos. Por STATEC BINDER
Fuente: All Pet Food Magazine

Los veterinarios clínicos deberían conocer el proceso de fabricación de alimentos para mascotas y sus innovaciones
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3+ MIN

Los veterinarios clínicos deberían conocer el proceso de fabricación de alimentos para mascotas y sus innovaciones

Por Candela Bonaura

Es una realidad que nuestras mascotas, nuestros pacientes, comen diariamente, y que de no hacerlo sería motivo de preocupación y angustia para toda la familia y para nosotros, sus médicos de cabecera. Por eso, considero desde mi humilde rol, que debemos involucrarnos en conocer más sobre el proceso de fabricación, materias primas, fabricantes, calidad e innovación.    La dieta no es un accesorio, es una herramienta clínica, y nosotros sus médicos somos quienes conocemos la fisiología de un paciente o el comportamiento de una enfermedad, para que la dieta sea clave a la hora de conservar su salud, o más aún, para convertirse muchas veces en el único tratamiento, siendo crucial para preservar la calidad de vida de nuestros pacientes.   Hoy en día, la innovación permite optimizar el proceso obteniendo alimentos cada vez más completos y funcionales. Esto significa que además de nutrir y cubrir requerimientos energéticos, promueven la salud integral a partir de la combinación de acciones nutritivas y 'farmacológicas o medicinales' de forma natural.    La innovación ha permitido también conocer qué ingredientes no son adecuados o seguros y que, por lo tanto, se deben eliminar de las formulaciones. Además, de acercarnos mejores alternativas, cada vez más naturales. Saber más e involucrarnos en este tema nos da las herramientas para poder discernir entre propuestas de marketing tentadoras y alimento de calidad real. 
  Las fábricas modernas implementan automatización desde la recepción de materias primas hasta el envasado y paletizado final. De ese modo, se reduce el riesgo de error humano y se incrementa la velocidad de producción. Se usan sensores para medir parámetros críticos como humedad, temperatura, densidad, condiciones de secado, etc. Por su parte, la IA y el aprendizaje automático permiten optimizar fórmulas, prever y corregir. Incluso, en control de calidad, algunas fábricas ya usan inspección automática (con visión por computadora, sensores, etc.) para detectar defectos, contaminaciones, inconsistencias en tamaño, densidad o textura del alimento. La digitalización permite rastrear cada lote desde la entrada de materias primas hasta el producto terminado, lo que mejora la trazabilidad y ayuda a minimizar eventuales retiros o reclamos. Esto también, permite asegurar estándares de calidad y seguridad alimentaria, lo cual es muy importante para evitar contaminación, variabilidad nutricional o fallos en la producción. 
  Como veterinarios de mascotas, debemos conocer este proceso de digitalización, ya que somos responsables de velar por la consistencia nutricional y la calidad, la seguridad alimentaria y trazabilidad, la correcta adecuación de dietas especiales, al mismo tiempo que aseguramos la transparencia. No todas las fábricas o fabricantes están al mismo nivel tecnológico, ya que esto requiere grandes inversiones y personal capacitado.
  Conocer estos procesos permite: Evaluar mejor la calidad del alimento que recetamos o recomendamos. Comprender cuán 'seguro' puede ser un alimento comercial. Conocer acerca de los cambios en la industria para tener información actualizada de alimentos más personalizados o especializados.  Diagnosticar y ofrecer tratamiento, teniendo mejor capacidad para prescribir dietas terapéuticas, recomendando alimentos de alta calidad y bien específicos. Abordar el manejo de enfermedades crónicas, utilizando alimentos como tratamiento primario para obesidad, enfermedades gastrointestinales y dermatológicas, etc. Asesorar a los tutores sobre la calidad del alimento, distinguir entre modas y ciencia, y educar sobre la importancia de la nutrición. Prevenir enfermedades promoviendo, desde que son cachorros, la implementación de dietas adecuadas para prevenir problemas futuros.   En resumen   Estos cambios son de interés para los profesionales veterinarios porque la digitalización en la industria pet food impacta directamente en la calidad, seguridad y confiabilidad de los alimentos que recomendamos a nuestros pacientes.   Para recibir capacitaciones en nutrición, alimentos y más, no dudes en contactarme. Por Dra. M. Candela Bonaura
Fuente: All Pet Food Magazine


Laboratorio

Laboratorio El costo invisible de la materia prima económica: como impacta realmente en la rentabilidad

5+ MIN

El costo invisible de la materia prima económica: como impacta realmente en la rentabilidad

En la práctica, el precio unitario rara vez refleja el costo total de utilización de un ingrediente. Factores como la estabilidad, la estandarización, el desempeño tecnológico y la confiabilidad de la cadena de suministro ejercen una influencia directa sobre la eficiencia industrial y la consistencia del producto final. Ignorar estas variables puede generar una serie de costos invisibles que, con el tiempo, terminan comprometiendo la rentabilidad de la operación.   El límite de comparación basado únicamente en el precio
Tradicionalmente, muchos procesos de compra todavía se basan en comparaciones directas de precio por kilo. Este enfoque parte del supuesto de que ingredientes equivalentes pueden evaluarse únicamente por su valor de adquisición. Sin embargo, materias primas aparentemente similares pueden presentar diferencias relevantes en parámetros como granulometría, contenido de humedad, pureza, concentración del compuesto activo o comportamiento funcional dentro de la formulación.

Estas diferencias suelen pasar desapercibidas durante la negociación comercial, pero se vuelven evidentes durante la producción. Cuando un ingrediente presenta variaciones entre lotes, la operación industrial necesita adaptarse constantemente para mantener la estabilidad del proceso. Ajustes de temperatura, presión, humedad o tasa de inclusión pasan a ser necesarios para compensar variaciones no previstas en la formulación original.   Variabilidad: uno de los principales costos invisibles
La variabilidad es uno de los principales costos ocultos asociados a materias primas de menor precio. En líneas de extrusión, por ejemplo, pequeñas diferencias en la capacidad de absorción de agua o en el comportamiento físico de un ingrediente pueden alterar la expansión del kibble, la textura del producto o la densidad final. Estos efectos exigen correcciones operativas frecuentes y reducen la previsibilidad de la producción.

Otro impacto común está relacionado con el rendimiento industrial. Ingredientes con menor estandarización pueden aumentar la formación de finos, reducir la durabilidad del pellet o generar una mayor cantidad de material fuera de especificación. En algunos casos, esto implica reprocesamiento o descarte parcial de la producción, aumentando el consumo de energía y reduciendo la eficiencia de la línea.   Cuando el ingrediente más barato exige mayor inclusión
Ejemplos de este fenómeno son frecuentes en la industria. Fuentes proteicas con menor digestibilidad pueden requerir una mayor inclusión para alcanzar el mismo nivel nutricional, reduciendo el ahorro inicialmente percibido. Ingredientes minerales con menor concentración del compuesto activo también pueden demandar tasas de inclusión más altas, para aportar el mismo nivel nutricional.

De igual forma, extractos funcionales o aditivos tecnológicos que no presentan una adecuada estandarización, pueden ofrecer un desempeño inconsistente, exigiendo ajustes frecuentes en la formulación o en la operación industrial.

En casos más evidentes, estas variaciones pueden impactar el desempeño del producto final —ya sea en la palatabilidad, en la apariencia o en la consistencia del alimento— llevando a que los tutores perciban una caída en la calidad y afectando directamente la satisfacción y la confianza en la marca.   El costo técnico de la formulación correctiva
Además de los impactos directos en el proceso productivo, existe también un costo técnico frecuentemente subestimado: el tiempo dedicado a la formulación correctiva. Cuando las materias primas presentan una alta variabilidad, los equipos de investigación, desarrollo y calidad necesitan invertir más horas en análisis adicionales, pruebas internas y ajustes de especificación. Este esfuerzo rara vez se contabiliza como parte del costo del ingrediente, pero representa una asignación significativa de recursos especializados.   Trazabilidad y seguridad de la cadena de suministro
Otro factor cada vez más relevante es la trazabilidad de la materia prima. La industria pet food enfrenta exigencias crecientes relacionadas con la transparencia de la cadena de suministro, la seguridad alimentaria y el cumplimiento regulatorio. Ingredientes con origen poco claro o con documentación técnica limitada, pueden generar dificultades en auditorías, cuestionamientos regulatorios e incertidumbre en la estandarización de especificaciones.

En este contexto, la confiabilidad del proveedor y el control de la cadena productiva pasan a tener un papel estratégico. La consistencia entre lotes, la disponibilidad de datos analíticos y la claridad sobre el origen de la materia prima contribuyen a reducir riesgos operativos y a garantizar una mayor previsibilidad en el desempeño de la formulación.   Redefiniendo el concepto de valor
Esta realidad refuerza la necesidad de ampliar el concepto de valor aplicado a los ingredientes utilizados en la industria pet food. Durante mucho tiempo, el precio de adquisición fue considerado el principal criterio de elección, hoy, resulta cada vez más evidente que el valor real de una materia prima está directamente vinculado con su capacidad de aportar estabilidad, funcionalidad y seguridad a lo largo de todo el proceso productivo.

Cuando un ingrediente presenta un comportamiento consistente, permite que la formulación se ejecute con mayor precisión y reduce la necesidad de ajustes operativos. El resultado son líneas de producción más estables, un mejor aprovechamiento de la capacidad industrial y una mayor previsibilidad en la calidad del producto final.   Una nueva pregunta para la industria
Frente a este escenario, cobra cada vez más importancia evaluar el costo total asociado al uso de un ingrediente y no solo el valor pagado por él. En lugar de preguntar cuánto cuesta un ingrediente por kilo, quizás la pregunta más relevante para la industria sea: ¿cuánto cuesta la variabilidad que puede introducir en el proceso?

Las empresas que adoptan esta visión más amplia, logran estructurar cadenas de suministro más estables, reducir riesgos operativos y construir procesos productivos más eficientes. A largo plazo, este enfoque contribuye a márgenes más previsibles y al fortalecimiento de la confianza en las marcas. Por Ludmila Barbi Trindade Bomcompagni – All Pet Food
Fuente: All Pet Food Magazine

Por Ludmila Barbi T. Bomcompagni

Laboratorio Control completo de micotoxinas: desde la materia prima hasta el producto final con ProGnosis Biotech

3+ MIN

Control completo de micotoxinas: desde la materia prima hasta el producto final con ProGnosis Biotech

Nuestras líneas de flujo lateral, Symmetric Green y Quantum Green, están diseñadas para la detección rápida in situ de las principales micotoxinas en los cereales y materias primas para la producción de piensos. La serie Symmetric Green ofrece resultados cuantitativos en solo 3 minutos utilizando un protocolo de extracción verde común a todas las micotoxinas, lo que supone una herramienta eficiente y sostenible. La serie Quantum Mycotoxin, también ofrece resultados cuantitativos y, además, cuenta con un sistema de lectura de doble escaneo lo que permite obtener resultados negativos en un plazo de 30 a 120 segundos. Esta serie está aprobada por el USDA para múltiples micotoxinas, incluyendo FUMO, DON y aflatoxinas totales.
Para la liberación de lotes y las pruebas finales de productos, la serie Bio-Shield 5' ELISA ofrece una solución de alta sensibilidad para la detección de múltiples micotoxinas en una sola prueba. Con resultados disponibles en solo de 5 a 8 minutos, una amplia gama de matrices validadas y un único protocolo de extracción en toda la serie, ayuda a los laboratorios a mejorar la eficiencia sin comprometer la precisión analítica. Compatible con el lector ELISA portátil Byonoy, también permite un uso flexible adaptado para diversos entornos de laboratorio. La serie está aprobada por el USDA para Total 5, DON 5, ZON 5 y FUMO 5, lo que la convierte en una herramienta fiable para instalaciones que operan bajo estrictas normas de calidad.
Nuestro compromiso con el apoyo a los productores de piensos va más allá del rendimiento de los productos. A través de nuestra propia filial en España, ofrecemos a los clientes no solo entregas rápidas y fiables en todo el país, sino también acceso a un equipo local de especialistas en diagnóstico que proporcionan formación práctica, orientación normativa y asistencia técnica en tiempo real adaptada a sus operaciones.
Para ver nuestras pruebas en acción, vea este testimonio del cliente Agrocava S.L., uno de los principales productores de piensos para animales. Descubra cómo nuestras soluciones de diagnóstico han mejorado sus operaciones gracias a su rapidez, simplicidad y rendimiento fiable en el control de calidad diario.         Serie Quantum Mycotoxin – Pruebas Rápidas y Cuantitativas In Situ   La serie Quantum Mycotoxin permite el análisis rápido in situ con resultados cuantitativos fiables. Analice la muestra, escanee con el lector portátil y comparta los resultados al instante a través de la app móvil. Estos tests están aprobados por el Departamento de Agricultura de los EEUU (USDA) y diseñada para tomar decisiones seguras sobre el terreno.         Sobre la empresa   ProGnosis Biotech, con sede en Grecia, es un fabricante y proveedor global de herramientas de diagnóstico con 11 filiales y distribuidores en más de 90 países. La empresa ofrece una amplia gama de kits ELISA y pruebas de flujo lateral para la detección de micotoxinas, alérgenos alimentarios, residuos de antibióticos, OMG, adulteración de la leche y control de histamina. También proporciona soluciones de control de la higiene, como la detección de ATP y diagnósticos clínicos. ProGnosis Biotech diseña y produce anticuerpos, hardware y software propios, incluida una aplicación móvil para Android que permite compartir informes al instante. Comprometida con las prácticas sostenibles, hace hincapié en los métodos de extracción ecológicos y la trazabilidad digital, lo que facilita unas cadenas alimentarias más seguras y protege la salud de los consumidores en todo el mundo.

Visite ProGnosis Biotech AQUÍ     Fuente: ProGnosis Biotech


Dosificación

Dosificación Innovando juntos: Un nuevo avance para la industria de premezclas y alimentos para mascotas

4+ MIN

Innovando juntos: Un nuevo avance para la industria de premezclas y alimentos para mascotas

La elección del cliente de la solución CS-WP
  Un cliente de KSE con sede en Estados Unidos, activo en el sector de premezclas, seleccionó la solución 'CS-WP' debido a una necesidad urgente de optimizar la utilización del espacio en sus instalaciones de producción. Esta innovadora solución les permitió ahorrar un importante espacio vertical, con reducciones de 4 a 5 metros respecto de un sistema de pesaje convencional. Además, el sistema CS-WP ofrece separación directa de contaminantes para todas las materias primas, lo que garantiza que toda la instalación permanezca libre de contaminación.   Otro cliente en España, un fabricante líder de aditivos, también ha expresado interés en la solución CS-WP debido a sus estrictos requisitos de control de contaminación. El sistema CS-WP permite transportar de forma segura los macroingredientes en contenedores exclusivos, lo que garantiza una distribución limpia y flexible a tres separadas líneas de mezcla.   Exploración de alternativas basadas en el mercado   El cliente exploró dos soluciones alternativas. Inicialmente, se consideró un sistema de transporte neumático tradicional, pero se descartó por problemas de higiene y excesivo consumo de energía. La segunda opción implicaba un concepto de contenedor dependiendo en 'AGVs' (Vehículo Guiado Automáticamente). Al final, el concepto CS-WP de KSE surgió como la solución más adecuada y perfectamente integrable, permitiendo mantener la altura compacta deseada del edificio.   Ampliaciones y desarrollos futuros   El cliente posiciona el proyecto con el 'CS-WP' como una 'Planta de Próxima Generación', insinuando la posibilidad de establecer futuras plantas basadas en el mismo concepto. Se trata del primer proyecto conjunto del cliente español y KSE, con aspiraciones de extender este concepto a otras instalaciones, asumiendo así un rol pionero en la industria española de aditivos alimentarios.   Una solución innovadora   El 'CS-WP' surgió como una solución de pesaje innovadora dentro el sistema 'ACT', reconocido por sus capacidades de transporte interno. Los fabricantes buscan soluciones que ahorren espacio en sus plantas y, al mismo tiempo, aspiran a lograr una contaminación mínima al dispensar los productos directamente en contenedores autonomos. Diseñada para adaptarse a un amplio rango de dosificación, esta solución destaca por su versatilidad.   Proceso de desarrollo intensivo   El concepto rápidamente resonó con las necesidades de nuestros clientes y las demandas de la industria, particularmente, en sectores como premezclas y alimentos para mascotas. El proceso de desarrollo del 'CS-WP' implicó abordar varios desafíos de diseño, como lograr un equilibrio óptimo en la configuración. Con unas dimensiones de aproximadamente 1,5 x 1,5 metros y una altura de 5 a 6 metros, se obtuvo una columna cuatro veces más alta que ancha. Esta configuración planteaba posibles riesgos de vuelco, especialmente cuando el sistema estaba en movimiento mientras llevaba peso en la parte superior. Para evitar esto, se implementaron medidas de seguridad contra vuelcos y se realizaron pruebas exhaustivas.   Otro aspecto crucial implicó un examen meticuloso del proceso de extracción del sistema. Los clientes suelen invertir en un sistema 'ACT' para mantener un entorno de trabajo impecable con una contaminación mínima. Sin embargo, si el polvo se escapa por las juntas abiertas durante cada movimiento, este objetivo se ve comprometido. Además, el proceso de extracción no debe interferir con la señal de pesaje durante el proceso de dosificación, lo que garantiza que la precisión no se vea comprometida.   Tras una amplia consulta y colaboración con proveedores, nuestros equipos mecánicos, eléctricos y de software idearon y ejecutaron múltiples conceptos. Actualmente, hay dos variantes disponibles: una en la que el polvo de los filtros regresa con el producto, minimizando la contaminación pero asegurando que todo el producto lo acompañe durante el procesamiento, y otra en la que la extracción de polvo dirige los desechos a un punto de descarga remoto, eliminando la contaminación pero generando desperdicios. La selección entre estas variantes depende de las necesidades y requisitos específicos del cliente.   La fase operativa   Durante la fase de implementación de soluciones industriales, abordar los desafíos técnicos es sólo una parte de la ecuación; comprender el uso en el mundo real es igualmente vital. Por lo tanto, KSE incluye a su departamento de servicio desde el inicio de un proyecto para garantizar que aspectos como las posiciones de limpieza, la accesibilidad y la seguridad de la instalación se tienen en cuenta. Este enfoque establece una base sólida para un proyecto exitoso, mejorando tanto la eficiencia como la seguridad.   Por: KSE Process Technology

Fuente: All Pet Food Magazine


Molienda

Molienda Aumente la eficiencia en la producción de alimentos para mascotas: ¿Por qué debería pensar en la molienda?

9+ MIN

Aumente la eficiencia en la producción de alimentos para mascotas: ¿Por qué debería pensar en la molienda?

Los principales retos a los que se enfrenta hoy en día el productor de alimentos para mascotas en la molienda son:
  Nuevas recetas ricas en grasas y proteínas para una nutrición óptima. La demanda de una textura fina y uniforme y un aspecto atractivo requiere una molienda fina. El aumento de los costes energéticos reduce los márgenes y la molienda es una de las fases del proceso que más energía consume.   Ingredientes en evolución: expectativas en evolución   Las recetas modernas de alimentos para mascotas incorporan una variedad cada vez mayor de ingredientes o un mayor contenido de harina de carne y huesos, lo que plantea retos únicos de molienda debido a su mayor contenido de proteínas, grasas y humedad. Las recetas de alta calidad suelen contener más del 30 % de harina de huesos y carne y un nivel de grasa superior al 8 %.
  Los molinos de martillos más antiguos suelen tener dificultades con estas recetas, ya que tienden a sufrir taponamiento al procesar dichos componentes, lo que provoca un mayor consumo de energía y una acumulación de calor. Estos problemas no solo consumen más energía, sino que también degradan los nutrientes sensibles, comprometen la calidad del producto y requieren un mantenimiento más frecuente.       Molino de martillos FD 32 Pro instalado en la producción de alimentos para mascotas   Molienda fina y rendimiento de extrusión   Más allá de los beneficios nutricionales, el tamaño de las partículas tiene un impacto significativo en el rendimiento de la extrusión. Una molienda más fina y uniforme mejora la absorción de agua y la gelatinización del almidón durante el proceso de extrusión. Estos factores tienen un efecto en la consistencia, la finura y la densidad aparente de los alimentos para mascotas. Además, una molienda más fina y uniforme reduce el desgaste de los equipos de extrusión, lo que a su vez reduce los costes de mantenimiento y el tiempo de inactividad.
  Si bien la molienda fina ofrece claras ventajas en términos de valor nutricional y procesamiento, también plantea un reto importante para los molinos de martillos. Se requieren cribas de menor diámetro de perforación para lograr una molienda más fina, lo que a menudo se traduce en un menor rendimiento y un mayor consumo de energía. También, aumenta el riesgo de taponamiento de las cribas y se genera más calor debido a los tiempos de molienda más largos.
  El calor excesivo puede descomponer nutrientes sensibles y hacer que el almidón se gelatinice prematuramente. Este calor también puede sobrecalentar las piezas mecánicas y, en casos extremos, aumentar el riesgo de incendio.
  Muchos sistemas de molinos de martillos no fueron diseñados para la molienda fina. Los sistemas más antiguos se diseñaron para grados de molienda más gruesos, en los que una finura media era totalmente suficiente. La molienda fina requiere velocidades de rotor más altas, áreas de cribas más grandes, un flujo de aire optimizado y una integración inteligente de los procesos. Sin estos requisitos previos, los fabricantes se enfrentan a un aumento de los costos operativos, a pérdidas de producción y en la rentabilidad.   El FD 32 Pro: un molino de martillos moderno diseñado para productores de alimentos para mascotas   El nuevo molino de martillos FD 32 Pro de Tietjen se diseñó para hacer frente a estos retos y está fabricado para abordar precisamente estos desafíos energéticos y de proceso. 
  Las principales innovaciones incluyen:
  Área de cribas expandida de 4,8 m²: permite una molienda de alta capacidad para alimentar la nueva generación de extrusoras con un solo molino. Esto ahorra en gastos de inversión y en costos operativos. 
  Menor distancia entre el martillo y las cribas: minimiza el taponamiento de las cribas incluso con ingredientes con alto contenido en grasa.
  Variadores de frequencia para motores de accionamiento: permiten optimizar la velocidad del rotor, de modo que el molino solo utiliza la energía necesaria para cada receta.
  Placas de impacto y cribas modulares: el menor tiempo de retención del producto en el molino y las cribas que se adaptan perfectamente al producto permiten una molienda más rápida con menor consumo de energía.
  Sistema de cambio rápido del bastidor de martillos y diseño de fácil manejo: las grandes puertas correderas, el fácil cambio de martillos y la construcción robusta permiten una larga vida útil, lo que reduce aún más el tiempo de inactividad.
  En resumen, el FD 32 Pro es el siguiente paso en el diseño de molinos de martillos, con un enfoque en la eficiencia energética, la molienda fina de alta capacidad y la simplicidad operativa, lo que ayuda a los fabricantes de alimentos para mascotas a convertir el procesamiento moderno en oportunidades para un crecimiento sostenible y rentable.. 
  Cribas de 0,8 mm (mesh 20-25) tras la molienda de recetas de alimentos para mascotas con alto contenido en grasas y proteínas.   Gracias a su gran tamaño, el molino FD 32 Pro permite a los fabricantes de alimentos para mascotas obtener un alto rendimiento y una granulometría fina al mismo tiempo moliendo recetas de pet food. El rendimiento del molino de martillos cumple con los requisitos de la última generación de extrusoras de alta capacidad.
  El FD 32 Pro puede procesar incluso recetas con alto contenido en grasas y proteínas a través de cribas de 0,8 mm (tamaño aproximado de la Mesh: 20 a 25) sin taponamiento, algo que la mayoría de los molinos no pueden lograr sin paradas repetidas o sin usar múltiples máquinas.   Ahorre más energía con un sistema de molienda de diseño óptimo   Para lograr mejoras aún mayores y maximizar tanto la eficiencia energética como la productividad, es esencial confiar no sólo en el molino de martillos de alto rendimiento FD 32 Pro, sino en todo el sistema de molienda. Al considerar el proceso de molienda en su conjunto, se abren varias oportunidades para lograr un ahorro energético significativo y mejoras operativas.   Pretriturado de ingredientes gruesos Al integrar una pretrituradora como la CR900 de Tietjen, los ingredientes gruesos como las legumbres o los pellets grandes pueden someterse a un pretriturado antes de entrar al molino de martillos. El resultado es un producto más homogéneo que requiere menos tiempo en el molino de martillos, lo que reduce tanto el tiempo de permanencia como la generación de calor.   La aspiración optimizada y el transporte del producto ahorran energía
Una aspiración correctamente diseñada contribuye significativamente a aumentar la eficacia del proceso en los molinos de martillos.   Mejora de la descarga del producto
El sistema de extracción permite eliminar de forma selectiva las partículas que han alcanzado la finura deseada. Los componentes gruesos permanecen en la cámara de molienda hasta que se trituran lo suficiente. Una extracción insuficiente también dejaría partículas finas en la cámara de molienda, lo que reduciría el rendimiento, aumentaría el consumo de energía y supondría una carga innecesaria para la máquina.   Estabilización térmica del material molido
Durante el proceso de molienda se genera calor por fricción, lo que puede calentar considerablemente el material molido. La aspiración reduce este efecto, ya que el flujo de aire enfría continuamente el material. Esto evita daños relacionados con la temperatura en ingredientes sensibles, ayuda a garantizar una calidad constante del producto y minimiza el riesgo de explosiones de polvo.
  Por lo tanto, el diseño competente y la integración de la aspiración son factores clave para la seguridad operativa, la eficiencia energética y la calidad del producto en el proceso de molienda con molino de martillos.
Distribución uniforme del producto
El dispositivo de alimentación de un molino de martillos realiza varias tareas fundamentales: distribuye el material de alimentación de manera uniforme por toda la anchura del molino para aprovechar al máximo la superficie de impacto y cribado, mantener un desgaste uniforme, y utilizar la potencia de motor de manera eficiente. En el caso de mezclas de productos con componentes de diferentes pesos y difíciles de molienda, el sistema ajusta automáticamente la velocidad de alimentación, controlada por la carga del motor del molino (dosificación dependiente de la carga), de modo que el punto de funcionamiento se mantenga siempre óptimo. Además, el sistema de alimentación garantiza la separación de objetos extraños, como metales o piedras, para evitar daños en el molino y riesgos de explosión.
  También suministra el aire de aspiración para la molienda. Tietjen ha desarrollado un nuevo alimentador de tambor DA 376 para el FD 32 Pro, que está especialmente diseñado para el molino y las propiedades de los alimentos para mascotas y aquafeed. 
  Un imán separa las materias extrañas magnéticas y el aire de aspiración se utiliza para la separación de materiales pesados. El caudal se regula mediante la velocidad de giro del tambor.   Conclusión   Una molienda fina y homogénea es la clave para producir alimentos para mascotas de alta calidad.
  Con el molino de martillos FD 32 Pro Tietjen ofrece una potente solución que combina la máxima finura de molienda con un alto rendimiento gracias a una tecnología innovadora, y que es ideal para procesar recetas exigentes, con alto contenido en grasas y proteínas.
  Sin embargo, el sistema en su conjunto sigue siendo crucial para lograr la máxima eficiencia y calidad del producto: la coordinación óptima del molino de martillos, el pretriturado, la aspiración y el mantenimiento regular dan como resultado un funcionamiento energéticamente eficiente, reducen el tiempo de inactividad y garantizan un producto final de alta calidad constante. Quienes confían en la moderna tecnología de molienda de Tietjen y en un sistema bien diseñado están perfectamente equipados para la producción de alimentos para mascotas en el futuro.
  Por Tietjen
Fuente: All Pet Food Magazine

Esto es Tietjen
Desarrollamos, diseñamos y producimos molinos de martillos y tecnología de molienda en Alemania desde 1959. Nuestra especialidad es atender las demandas complejas de nuestros clientes: desde el primer contacto para diseñar y ofrecer una planta óptima hasta el servicio de posventa. Somos tu socio capacitado en moliendas de impacto, desarrollamos soluciones y nos ocupamos de su puesta en marcha en todo el mundo.  

Molienda FD 24 Pro, los nuevos molinos de martillos de la serie FD Pro

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FD 24 Pro, los nuevos molinos de martillos de la serie FD Pro

Las características probadas de los molinos de martillos Tietjen, como la robustez, la facilidad de uso y el funcionamiento del rotor con bajas vibraciones, se mantienen y se complementan con detalles innovadores. Por ejemplo, el diámetro del rotor se ha aumentado en 100 mm para lograr una mayor velocidad periférica de los batidores. Además, se ha reducido la distancia entre las puntas de los martillos y la criba, lo que reduce eficazmente la obstrucción de las aberturas de la criba en recetas que contienen alto contenido en engrasar y proteínas.

En la FD 24, la cámara de molienda tiene una longitud de 1200 mm y está dividida por una pared central, lo que facilita la manipulación de los tamices de 600 mm de ancho. El área de cribado es de 3,6 m² (5580 pulgadas cuadradas) y se utilizan cuatro tamices por segmento de cámara. Un soporte de tamiz de nuevo desarrollo garantiza un sellado fiable para que no entren granos extraños en el producto final.

La distribución del tamaño de las partículas puede influirse de forma específica hacia estructuras más finas con un ancho de grano estrecho si se utilizan placas de impacto en lugar de las cribas superiores. Las zonas de impacto adicionales entre los segmentos de cribado crean más posibilidades de optimización. De este modo, se pueden utilizar perforaciones de criba más grandes sin que la calidad del producto se vea afectada, lo que permite un ahorro energético notable.

Durante el funcionamiento, la FD 24 Pro convence por su facilidad de mantenimiento y su eficiencia. Las puertas correderas a ambos lados de la máquina facilitan el acceso para cambiar las cribas y los batidores. El cambio de batidores se realiza mediante el probado sistema de soporte intercambiable. El resultado: un servicio más rápido, tiempos de inactividad más cortos y un funcionamiento más eficiente desde el punto de vista energético.

  Fuente: Tietjen Verfahrenstechnik GmbH

Contacto
Tietjen Verfahrenstechnik GmbH
Marketing
Sandra Mohr
Vor der Horst 6
25485 Hemdingen
E-Mail: pr@tietjen-original
Internet: www.tietjen-original.com


Extrusión

Extrusión ANDRITZ se complace en anunciar el lanzamiento del ExMax S1021, una solución avanzada diseñada para optimizar la producción de alimentos para mascotas y acuicultura, mejorando la eficiencia y garantizando la calidad del producto

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ANDRITZ se complace en anunciar el lanzamiento del ExMax S1021, una solución avanzada diseñada para optimizar la producción de alimentos para mascotas y acuicultura, mejorando la eficiencia y garantizando la calidad del producto

Desarrollado en colaboración con productores del sector, el ExMax S1021 combina un diseño higiénico con automatización avanzada para hacer que la producción sea más limpia, confiable y fácil de controlar, minimizando el desperdicio.   'El ExMax S1021 no se trata solo de capacidad – se trata de ofrecer a los productores mayor control, operaciones más limpias y una calidad de producto constantemente superior,' afirmó Danny Cummins, Director de Gestión de Productos en ANDRITZ Feed & Biofuel. 'Los productores de todo el mundo están bajo presión para ofrecer alimentos más seguros y sostenibles a menor costo. Esta tecnología está diseñada para satisfacer esas demandas y ayudarles a mantenerse competitivos en mercados de rápido crecimiento como América Latina.'   Diseñado para los desafíos actuales   El ExMax S1021 cuenta con el sistema patentado DensiFlex™, que automatiza el control de cocción y expansión para garantizar la uniformidad del producto. Su diseño higiénico en acero inoxidable facilita la limpieza y minimiza el riesgo de contaminación cruzada.   Principales beneficios del ExMax S1021: Seguridad alimentaria: Diseño higiénico en acero inoxidable para una limpieza más rápida y cumplimiento de normas sanitarias. Consistencia del producto: Sistema patentado DensiFlex™ para un control preciso de la densidad, con arranque y parada más rápidos. Flexibilidad: Capacidad para procesar una amplia variedad de formulaciones de alimento con facilidad. Menor tiempo de inactividad: Cámara de cuchillas curva con ajuste automático para minimizar la acumulación de residuos. Reducción de costos operativos: Sistema de accionamiento eficiente que reduce el consumo energético. Confiabilidad: Funciones optimizadas de automatización y mantenimiento para prolongar la vida útil de la máquina y reducir paradas.   En exhibición en VICTAM LATAM   Además del ExMax S1021, ANDRITZ también está presentando sus soluciones de automatización y digitalización, junto con su portafolio completo de servicios de soporte, que ayudan a los productores a maximizar el rendimiento de los equipos durante todo su ciclo de vida.   Los visitantes pueden conocer estas tecnologías y conversar con los expertos de ANDRITZ en el stand #4000 de VICTAM LATAM, que se llevará a cabo del 16 al 18 de septiembre de 2025 en el Expo Center Norte, en São Paulo.   Fuente: ANDRITZ Feed & Biofuel

Extrusión 5 datos clave para entender el diferencial de Industrias Bártoli en el sector pet food

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5 datos clave para entender el diferencial de Industrias Bártoli en el sector pet food

Para conocer en profundidad sus principales aportes, conversamos con Mariano, sociofundador de la empresa, quien nos compartió cinco datos esenciales sobre su propuesta, visión del mercado y compromiso con brindar un servicio integral y personalizado.    1. Plantas completas y líneas de producción más demandadas    La empresa ofrece soluciones integrales para la industria de alimentos para mascotas, abarcando desde la dosificación de componentes hasta la entrega del producto terminado a granel. Aunque no participan en el envasado final, su alcance cubre todas las etapas previas, incluyendo sistemas de dosificación para macro, medio y microingredientes.  En cuanto a la escala de producción, sus equipos van desde las 2 toneladas por hora en la versión más compacta, hasta líneas de 10 toneladas por hora. Sin embargo, las líneas de 3 y 5 toneladas son actualmente las más demandadas en el mercado y representan el núcleo de sus instalaciones activas.    2. Respuesta a las necesidades del mercado intermedio    Industrias Bártoli se identifica como una empresa que busca dar respuesta a aquellas compañías que necesitan soluciones de buena calidad a un costo de inversión accesible. La empresa se posiciona estratégicamente en ese segmento intermedio, ofreciendo tecnología confiable con una excelente relación costo-beneficio.  Además, su ingeniería está desarrollada en función de componentes disponibles en el mercado local, lo que permite reducir los tiempos de espera en mantenimiento y facilita el acceso a repuestos, un factor crítico para plantas que requieren continuidad operativa sin interrupciones.    3. Servicio posventa como diferencial competitivo    Uno de los pilares fundamentales de la propuesta de Bártoli es el soporte posventa. La empresa mantiene un stock permanente de repuestos y ofrece atención telefónica y asistencia técnica en campo de forma continua. Esta política responde a la creciente necesidad de los clientes de contar con un respaldo técnico ágil y eficiente.    4. Ventaja del mercado local frente a productos importados    El mensaje de la empresa es claro: a la hora de elegir un proveedor, la empresa se posiciona como un aliado técnico con soporte permanente, más que como un simple fabricante de maquinaria.    La fabricación local no solo permite una mayor cercanía con los clientes y un conocimiento más preciso del entorno productivo, sino que representa una ventaja concreta en términos de disponibilidad de repuestos y adaptabilidad. Mientras que muchas líneas importadas pueden presentar dificultades logísticas o técnicas en el mantenimiento, Industrias Bártoli asegura compatibilidad con el mercado argentino y regional, minimizando los riesgos de frenar la producción por problemas de importación o cambios en la legislación.   Esta estrategia, sumada a su flexibilidad productiva, permite ofrecer soluciones a medida para cada cliente, con configuraciones personalizadas que se ajustan al tamaño de planta, tipo de producción y proyecciones de crecimiento.     5. Desarrollo de nuevas líneas con foco en carne fresca    La empresa apuesta por la innovación. Actualmente, está desarrollando una nueva línea de extrusores de doble tornillo con mayor capacidad, orientada a responder a una tendencia clave del sector: la incorporación de carne fresca en las formulaciones de pet food.  Este tipo de equipo, que ya manejan en versiones de menor escala, representa un paso adelante en la diversificación de sus soluciones, anticipándose a las exigencias del mercado en cuanto a calidad nutricional, textura del producto final y eficiencia del proceso.    Industrias Bártoli, una propuesta tecnológica en evolución constante    Industrias Bártoli combina experiencia, conocimiento del mercado local y vocación de mejora continua para ofrecer soluciones adaptadas al sector pet food. Su enfoque en la personalización de plantas completas, soporte técnico permanente y desarrollo de nuevas tecnologías los posiciona como un aliado estratégico para empresas que buscan eficiencia, exclusividad y crecimiento sostenible.    Fuente: All Pet Food  


Secado

Secado Cómo garantizar la seguridad alimentaria: Kill steps y validación en la elaboración de alimento para mascotas

7+ MIN

Cómo garantizar la seguridad alimentaria: Kill steps y validación en la elaboración de alimento para mascotas

El crecimiento del mercado de alimento para mascotas y la preocupación constante por la seguridad   En los últimos años, el aumento en la tutela de mascotas y el conocimiento nutricional impulsaron una fuerte demanda de alimento balanceado comercial. Cada vez más consumidores prefieren 'alimentos completos y balanceados', por lo que una ola de productores entró a este mercado dinámico. Si bien la diversidad de opciones está en su punto máximo, la competencia por la novedad a veces desvía la atención de las normas de seguridad alimentaria.
  Las dietas crudas, alguna vez consideradas 'naturales', han sido un gran punto de investigación por los brotes de gripe aviar que derivaron en la muerte de mascotas (Goodman, 2025). De todos modos, la contaminación va más allá de los productos crudos. Una revisión de productos retirados entre 2003 y 2022, reveló que hasta un 35 % del alimento fue eliminado por contaminación biológica, en especial por Salmonella (DeBeer, J. et al., 2024), lo que representa un gran riesgo para los niños y los adultos mayores expuestos a su manipulación (PetfoodIndustry, 2024).   Desafíos para lograr la fase de eliminación en la elaboración de alimento para mascotas   Las croquetas horneadas se consideran alternativas saludables y 'humanizadas' a los productos extruidos, pero no garantizan que todas alcancen la validación de los kill steps (fase de eliminación). Aquí se detallan algunos de los riesgos:
  Puntos fríos o muertos en el horno: Las inconsistencias en el flujo de aire o la distribución de la temperatura pueden dejar a las croquetas pequeñas (5-6 mm) sin procesar. Si se extiende el tiempo de horneado, el producto puede dorarse en exceso o quemarse.   Figura 1: Expectativas del cliente respecto a la consistencia del pienso horneado.   Acumulación excesiva: Cargar demasiado producto en las cintas impide que el calor se penetre en las capas interiores, ya que las croquetas se van apilando, en especial, en sistemas de una pasada, donde el horno es la traba en el proceso de producción. 
  Contaminación posterior al horneado: Una mala disposición de la línea o cintas transportadoras difíciles de desinfectar pueden reintroducir patógenos después del horneado.
  Estos riesgos resaltan la importancia que tiene el diseño del horno y el proceso de validación para lograr una fase de eliminación verificable.   El enfoque de RBS para una elaboración segura y eficiente   RBS aborda estos desafíos con un proceso doble de horneado y secado, diseñado tanto para la seguridad del producto como para su rendimiento.   Primer paso: Horneado Los hornos de convección cuentan con un sistema de cámara centralizada con salida de aire (perforaciones) independiente en la parte de arriba y de abajo (Figura 2). La operación es sencilla y se ejecuta desde la pantalla de control; solo se debe configurar la temperatura del aire de la cámara, equilibrar el flujo, ajustar la velocidad del ventilador y controlar el tiempo de horneado. Además, se pueden almacenar las recetas para una producción sencilla y repetida.   Figura 2: Horno de convección de RBS con cámara centralizada. Cámara de distribución perforada para un flujo de aire constante.   Este horno ofrece un flujo de aire uniforme y un control de temperatura preciso, lo que garantiza un horneado consistente. Su funcionalidad se valida con el sistema de perfilado Scorpion® 2. El gráfico de velocidad de aire (Figura 3), generado con datos del Scorpion 2, muestra líneas de diferentes colores para representar la ubicación de izquierda a derecha de los sensores sobre la cinta. La superposición de líneas indica que la velocidad del aire es uniforme. A medida que el sensor se desplaza por el túnel (desde la zona 1 hasta la 5), las velocidades son coincidentes dentro de cada zona, así cada pico representa el aumento de flujo procedente de las perforaciones en la superficie de la cámara de distribución.   Figura 3: Gráfico de velocidad de aire del Scorpion 2.   Los productos se cargan en una o varias capas para maximizar la penetración de calor y asegurar que cada pieza reciba la temperatura suficiente. Se evita apilar las croquetas para prevenir un horneado desigual entre las capas internas y externas. El horneado corto a alta temperatura alcanza la fase de eliminación mientras que mantiene uniformidad en el color y aumenta el rendimiento (Figura 4).   Figura 4: Las croquetas horneadas se introducen en el horno en una sola capa para garantizar un horneado eficiente.   Segundo paso: Secado Una vez que la fase de eliminación es segura, los productos inician un proceso a baja temperatura y secado prolongado para reducir la humedad residual. Los secadores utilizan el mismo diseño de flujo de aire que los hornos para mantener la uniformidad. Según el espacio y la capacidad, se puede elegir entre:
  Horno de una pasada con secador independiente de tres pasadas. Horno de doble pasada que integra horneado (arriba) y secado (abajo) en un mismo espacio. Este diseño deja menor huella.
  Esta separación permite una mejor eliminación con tiempos de horneado más cortos en cargas de una o dos capas, seguido de un secado multicapa (capas de 4 o 5 productos) para mayor eficiencia (Figura 5).   Figura 5: Secador multipasada para un secado más lento que reduce la humedad residual suavemente.   Validación de la fase de eliminación   La validación de la fase de eliminación requiere una medición de la temperatura interna del producto durante el horneado. El sistema Reading Thermal Scorpion 2 Data Logger utiliza las sondas para medir la temperatura interna del producto en el horneado (Figura 6). Al combinar estos datos con coeficientes específicos de tolerancia térmica (Tref, Dref, z), se puede calcular la letalidad utilizando la calculadora Kill Step desarrollada por AIB International, en colaboración con la universidad estatal de Kansas, la Asociación Americana de Panaderos (ABA, por sus siglas en inglés) y la universidad de Georgia, y así determinar si se completó la fase de eliminación (Kill Step Calculator | Bakery Process | BAKERpedia, 2016). Luego, se puede utilizar nuestro software SV8 para generar un reporte. El tiempo y la temperatura de horneado se pueden optimizar con el análisis de la curva de letalidad generada por el SV8.    Figura 6: I&D del Scorpion 2 con sondas de producto. Sondas de producto para medir la temperatura interna.   Figura 7: Temperatura interna vs. tiempo y letalidad vs. gráficos de tiempo como parte del reporte de la fase de eliminación generado por el software SV8.   Además de la validación de los kill steps, el Scorpion 2 puede equiparse con sensores de velocidad de aire, temperatura, humedad y flujo de calor para comprender mejor el rendimiento del horno. Las matrices de los sensores de velocidad y temperatura de aire se utilizan para comprobar el diseño del horno de convección y asegurar que la distribución de aire y temperatura es uniforme, tanto a lo ancho como a lo largo de la cinta.
  Figura 8: Las matrices de sensores de temperatura y velocidad del aire para el perfilado del horno, los datos de distribución de la temperatura y el flujo de aire dentro del horno túnel se pueden recopilar y mostrar como gráficos 2D o 3D en el software SV8 para identificar los puntos fríos/calientes en la cámara del horno.   Conclusión   RBS disminuye estos riesgos con soluciones comprobadas de horneado y secado, junto con el sistema de perfilado Scorpion® 2. Así les brinda a sus clientes la certeza de que cada lote cumple con la fase de eliminación acorde a la Ley de Modernización de la Seguridad Alimentaria (FSMA, por sus siglas en inglés) de la FDA. Con RBS, podrá alcanzar seguridad y eficiencia, asegurándose que sus productos ganen la confianza del cliente y se destaquen dentro de un gran mercado.
  Por Reading Bakery Systems
Fuente: All Pet Food Magazine
  Referencias
DeBeer, J., Finke, M., Maxfield, A., Osgood, A.-M., Mona Baumgartel, D. and Blickem, E.R. (2024). A Review of Pet Food Recalls from 2003 Through 2022. Journal of Food Protection, [online] 87(1), p.100199. doi:https://doi.org/10.1016/j.jfp.2023.100199. Goodman, B. (2025). With bird flu cases rising, certain kinds of pet food may be risky for animals – and people. [online] CNN. Available at: https://edition.cnn.com/2025/01/18/health/bird-flu-pet-food-cat-deaths/index.html [Accessed 12 Feb. 2025]. Kill Step Calculator | Bakery Process | BAKERpedia (2016) BAKERpedia. Available at: https://bakerpedia.com/processes/kill-step-calculator/ (Accessed: 25 February 2025). PetfoodIndustry. (2024). US pet food recalls: More than 40% due to Salmonella. [online] Available at: https://www.petfoodindustry.com/blogs-columns/adventures-in-pet-food/blog/15678178/us-pet-food-recalls-more-than-40-due-to-salmonella [Accessed 13 Feb. 2025].

Secado Secador - Enfriador carrusel CPM IDAH ofrece sustentabilidad a la industria pet food

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Secador - Enfriador carrusel CPM IDAH ofrece sustentabilidad a la industria pet food

Principio de funcionamiento   En el equipo de secado, el producto ingresa a las capas giratorias por una válvula rotativa. El sistema carrusel garantiza un principio FIFO (primero en entrar, primero en salir). Después de una revolución, el producto se descarga con suavidad y se mezcla en la próxima bandeja; este proceso se repite hasta que este cae a la bandeja de salida, donde la válvula rotativa previene la fuga de aire. La revolución significa que el producto recibe el mismo tratamiento en todas las cubiertas, lo que garantiza que tenga un contenido de humedad uniforme. Además, la acción de volteo múltiple proporciona un intercambio eficiente del calor con el aire, dando como resultado una baja temperatura del aire de escape del secador.   Fusión del secador y enfriador como una solución singular   La tecnología carrusel es una solución singular tanto para la eficiencia energética como para un control de humedad preciso. Su uso en el secador y el enfriador facilita un control de humedad óptimo. Asimismo, el aire de escape del enfriador se puede utilizar como repuesto para el proceso de secado. Por lo tanto, la fusión del secador y el enfriador en una misma máquina que cuenta con el principio FIFO, como es el carrusel, proporcionarán un excelente control de humedad. El producto se enfría por el aire del ambiente y, una vez que se filtra y se calienta, se utiliza como aire de secado en la sección superior. Este modelo de carrusel ofrece numerosas ventajas y funciones en comparación con los equipos tradicionales.   Mejora del control de humedad   La función principal del proceso de secado y enfriado es controlar la temperatura y el contenido de humedad del producto final. Sin embargo, cuando el alimento está reseco, se pierde material y se consume energía extra. Cuando está demasiado húmedo, corre riesgo de perder calidad y desarrollar moho. Debido a su exclusivo principio de funcionamiento, todos los productos en el carrusel secador obtendrán el mismo tratamiento térmico y tiempo de retención. Esto se combina con un sistema de control único y sencillo, junto con la supervisión y modificación en tiempo real de los parámetros de secado. Como resultado, brindará un nivel de humedad uniforme y constante, que permitirá alcanzar con facilidad el objetivo promedio de humedad para ahorrar energía y materias primas.   Incremento de la eficiencia energética   El proceso de secado y enfriado representa una gran parte del consumo total de energía. Debido al aumento de los costos energéticos y la concientización sobre la sustentabilidad, los fabricantes de piensos solicitaron ayuda para mejorar las funciones de secado y enfriado. Para maximizar la eficiencia energética se debe tener en cuenta lo siguiente: Aprovechar al máximo la energía de los productos calientes. Reducir la evaporación del agua. Disminuir la pérdida de energía con el aire de salida.   Al utilizar el aire de enfriamiento como repuesto para la secadora, se está reusando energía térmica. Por otro lado, un eficiente intercambio térmico disminuye la cantidad de aire de escape y reduce los costos necesarios para el tratamiento del aroma.   Reducción del espacio   Al aumentar la capacidad de producción de la fábrica de alimentos o mejorar el proceso de elaboración, es necesario incorporar equipos. Por lo tanto, pueden surgir limitaciones en el espacio. El carrusel secador es aún más compacto que los tradicionales.   Potencial de ahorro   Un resultado directo de utilizar el aire enfriador como aire de repuesto en la secadora es el ahorro. Si asumimos que la temperatura diferencial entre el ambiente y el aire de escape del enfriador es 25°C, se pueden ahorrar 30 kg/t de vapor. Al mismo tiempo, se reduce la cantidad de aire de escape a un 50%, además de disminuir en gran medida los costos para tratar los aromas. Al tener un mejor control de humedad, por ejemplo del 0.5%, se están ahorrando 10 kg/t de vapor en la secadora. Aún más importante, se ahorra un 0,5% de los costes de materia primera y se obtiene un 0,5% más en la capacidad de producción.   Para más información, comunicarse con Idah@com.net.   Por: CPM IDAH   Fuente: All Pet Food Magazine


Recubrimiento

Recubrimiento Palatabilidad y fabricación: impacto en las preferencias de las mascotas

6+ MIN

Palatabilidad y fabricación: impacto en las preferencias de las mascotas

Diferencias entre gatos y perros   Para iniciar la discusión sobre palatabilidad, debemos comprender primero a nuestros principales clientes: gatos y perros. La variabilidad entre estos compañeros -su comportamiento, hábitos alimenticios y necesidades nutricionales- debe ser considerada para satisfacerlos y alentar a los tutores a volver a comprar sus alimentos. Comprender qué hace que los gatos y perros deseen comer nos ayudará a optimizar la fabricación de piensos y lograr una mayor palatabilidad.
  Una diferencia clave entre gatos y perros es su comportamiento alimentario. Los gatos son carnívoros, mientras que los perros son omnívoros, lo que conlleva diferentes necesidades nutricionales y fórmulas. Por ejemplo, los gatos requieren niveles más altos y de mejor calidad de proteínas en comparación con los perros. La FEDIAF recomienda entre el 18 y el 25 % de proteínas para los perros, y entre el 25 y el 33 % para los gatos, lo que afecta el contenido de almidón en sus recetas y los valores nutricionales de los alimentos. Estas diferencias requieren ajustes en los parámetros de producción para mejorar la palatabilidad.
  El sentido del gusto de los gatos y los perros, aunque ambos basados en un patrón carnívoro, varía significativamente. Los perros disfrutan de sabores dulces y ácidos, como los ácidos carboxílicos y fosfóricos, mientras que los gatos prefieren sabores amargos y no son sensibles al dulzor. Los perros en general consumen grandes comidas con rapidez, posiblemente debido a su herencia de manada, y tienden a tomar los piensos con los dientes y triturarlas, prefiriendo alimentos más suaves. Por otro lado, los gatos comen varias comidas pequeñas al día, imitando sus hábitos de caza, y usan sus lenguas y molares para romper la comida, prefiriendo alimentos más duros y secos.
  Por último, el sentido del olfato es un factor crítico en la palatabilidad tanto para gatos como para perros, siendo su sentido del olfato mucho más sensible que el de los humanos. Los gatos tienen el doble de células sensoriales al olfato que los humanos, y los perros pueden tener hasta 300 millones de receptores olfativos, en comparación con alrededor de 5 millones en los humanos.   Importancia de los ingredientes   Una palatabilidad mejorada comienza con la selección adecuada de materias primas. Factores como la calidad de las proteínas, la frescura, la oxidación de lípidos y las proporciones de ingredientes influyen directamente en la textura y el sabor del alimento.
  En una prueba se sustituyó harina de pollo e hígado de pollo, por hígado de pollo hidrolizado en una receta estándar. Las pruebas tipo "Versus" mostraron una clara preferencia por las dietas que contenían el hígado hidrolizado, inclusive con inclusiones del 5 % y 10 %. Elegir la proteína adecuada es, por tanto, el primer paso para una mayor aceptación del alimento.   Procesamiento: de la molienda al secado   Las etapas iniciales del procesamiento, como la molienda y mezcla, afectan el tamaño de las partículas y la homogeneidad del producto. Una molienda inadecuada puede provocar irregularidades que impactan negativamente en la textura.
  En la extrusión, la gelatinización del almidón es crítica. Este proceso, que comienza en el preacondicionador, mejora la cohesión del alimento. Un contenido insuficiente de almidón puede desintegrar las croquetas, mientras que un exceso aumenta la densidad. Para gatos, en particular, la dureza de las croquetas influye en su aceptación: prefieren productos más compactos.
  Un desafío común es equilibrar los niveles de proteínas y grasas en alimentos para gatos, sin comprometer la expansión del producto. La clave está en ajustar los ingredientes para lograr tanto el perfil nutricional adecuado como una textura atractiva.   Optimización del recubrimiento   El recubrimiento es una de las etapas más decisivas para lograr una palatabilidad superior. Se realiza aplicando grasa y palatantes líquidos y/o en polvo. La grasa, usada en niveles de 1 % a 15 %, cumple funciones nutricionales y actúa como base adhesiva para los palatantes. Sin embargo, por sí sola, no es suficiente para garantizar una alta aceptación.
  Los palatantes líquidos (1 % a 4 %) mejoran el aroma y se emplean más en alimentos para perros, donde se busca mayor humedad y suavidad. Por otro lado, los palatantes en polvo (0,5 % a 3 %) aportan sabor y control de humedad, siendo comunes en alimentos para gatos, que requieren bajo contenido de humedad y alto nivel proteico.
  Para maximizar la eficacia del recubrimiento, se recomienda aplicar primero la grasa, luego el palatante líquido y finalmente el polvo. Esto garantiza mejor adherencia y homogeneidad.   Factores técnicos del recubrimiento   Boquillas: el diámetro y la presión de las boquillas afectan la calidad del recubrimiento. Una presión muy baja genera gotas grandes que no se dispersan bien, mientras que una presión excesiva produce una niebla que puede perderse en el aire. El posicionamiento y espaciado adecuados aseguran una cobertura uniforme.
  Mezclado: en sistemas por lotes, la dirección del mezclado influye en la homogeneidad. Una mezcla de afuera hacia adentro mejora la distribución de palatantes, mientras que lo contrario genera aglomerados. Optimizar este proceso mejora la experiencia sensorial del alimento.
  Tipos de aplicadores: los aplicadores por lotes permiten mayor control, mejor homogeneidad y ajustes por cada lote, siendo ideales para productos super premium. Aunque son más lentos y costosos, su eficacia en términos de palatabilidad los hace preferibles en segmentos de alta gama. En cambio, los aplicadores continuos son más rápidos y económicos, pero pueden tener menor precisión.   Conclusión   Comprender las necesidades y comportamientos únicos de gatos y perros es fundamental para optimizar la palatabilidad de los alimentos para animales de compañía. Dado sus distintos hábitos alimentarios, requerimientos nutricionales y preferencias sensoriales, queda claro que un enfoque único no es efectivo.
  El proceso de fabricación, desde la molienda hasta el secado, desempeña un papel crucial en la determinación de la textura y la palatabilidad del producto final. La gelatinización adecuada del almidón, una mezcla precisa y procesos controlados de extrusión y secado son esenciales para lograr la consistencia y el sabor deseados del alimento. Cada etapa debe ajustarse cuidadosamente para mantener la integridad y el atractivo del producto, respondiendo a las preferencias específicas de gatos y perros. El recubrimiento, una de las etapas más críticas para mejorar la palatabilidad, requiere una cuidadosa selección de ingredientes y técnicas de aplicación. Al optimizar el uso de grasas y palatantes, y garantizar tanto una aplicación eficiente como una mezcla homogénea, es posible desarrollar un producto mucho más atractivo.
  En conclusión, mejorar la palatabilidad de los alimentos para animales de compañía implica un enfoque multifacético que abarca la selección de ingredientes, procesos de fabricación precisos y técnicas de recubrimiento eficaces. Al abordar estos factores, podemos garantizar que tanto gatos como perros reciban alimentos que satisfagan sus preferencias de sabor.


Por Maïlys Le Thiec - Kemin Nutrisurance
Fuente: All Pet Food Magazine

Recubrimiento Cómo Ferraz mejora la calidad de los alimentos para mascotas con la tecnología de recubrimiento con grasa

3+ MIN

Cómo Ferraz mejora la calidad de los alimentos para mascotas con la tecnología de recubrimiento con grasa

Sus sistemas de aplicación de grasas y potenciadores del sabor permiten mejorar la palatabilidad, el valor energético y la calidad final de los alimentos extruidos, marcando la diferencia en un mercado cada vez más exigente. 
  Te contamos 5 aspectos clave de sus soluciones para un recubrimiento de frases efectivo y exitoso:  
  1. Tecnología de recubrimiento por lotes para aceites, grasas y palatabilizantes   Ferraz ofrece el VC, un recubridor especialmente diseñado para aplicar aceites, grasas, hidrolizados y potenciadores del sabor en alimentos extruidos para mascotas, con o sin sistema de vacío. Este sistema permite altas inclusiones de grasa, esenciales en los alimentos prémium, y controla con precisión la cantidad exacta de aceite o melaza aplicada, reduciendo el desperdicio y los costes.  
    2. Homogeneidad superior   La tecnología de Ferraz promueve una mejor homogeneidad luego de la aplicación de grasa o melaza, mejorando la textura, palatabilidad y valor energético del producto final. Para porcentajes arriba del 12%, se debe utilizar el modelo con atmósfera de vacío, el cual evita la pérdida de grasa y asegura mayor adherencia en cada partícula.  
  3. Capacidades adaptadas a distintas demandas productivas   Los recubridores de Ferraz están disponibles en capacidades de 2.000, 4.000, 6.000 y hasta 12.000 kg/h, (considerando productos con densidades de 0,4 kg/l), construidos en acero inoxidable y sistemas con doble eje ajustable para evitar contaminación cruzada y facilitar la limpieza total del lote.  
  4. Integración con soluciones completas de fabricación   Ferraz no solo puede entregar el recubridor, sino también líneas completas, desde dosificación hasta extrusión para plantas de producción de pet food. También ofrecen extrusoras (simple y doble tornillo), secadores, mezcladoras y sistemas de automatización integral. Esto les permite garantizar calidad uniforme en toda la cadena de procesamiento.  
  5. Servicio posventa con enfoque en disponibilidad y soporte técnico   Ferraz se destaca por mantener un alto stock de repuestos listos para entrega inmediata, acompañado de asistencia técnica permanente, capacitación y soporte tanto remoto como en campo, incluso después de la puesta en marcha de la planta.      Conclusión     Los sistemas de recubrimiento desarrollados por Ferraz presentan una solución clave para elevar la calidad del alimento balanceado para mascotas, especialmente en productos prémium. Gracias a la aplicación precisa del recubrimiento, es posible incrementar la palatabilidad y el valor energético de las fórmulas, aportando un diferencial competitivo.  

Con una trayectoria de innovación constante y un enfoque centrado en la eficiencia y la personalización, Ferraz continúa consolidándose como un aliado estratégico para la evolución tecnológica de la industria pet food. 


Fuente: Ferraz


Transporte

Transporte FMIS es nombrada ensambladora oficial de los transportadores MPE CHAIN-VEY en Brasil

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FMIS es nombrada ensambladora oficial de los transportadores MPE CHAIN-VEY en Brasil

Con sede en Dourado-SP y una experiencia consolidada en el suministro de soluciones para el movimiento y procesamiento industrial, FMIS se destaca por su alta calidad, rigor técnico y capacidad de personalización de equipos. Su estructura moderna, equipo altamente calificado y compromiso con plazos y estándares internacionales convierten a la empresa en un referente en la atención de las demandas de la industria de alimentos, raciones e insumos para mascotas.   El Chain-Vey, desarrollado por MPE, es reconocido globalmente como uno de los transportadores más eficientes e higiénicos del mercado. Su sistema cerrado de cadenas y discos permite un movimiento suave y continuo de productos, preservando la integridad de los gránulos y evitando contaminaciones. Entre sus principales ventajas se destacan: Bajo consumo de energía y alta eficiencia operativa Diseño sanitario y fácil limpieza Mínima degradación del producto Sellado contra polvo y contaminación cruzada Flexibilidad de diseño, adaptándose a espacios reducidos y rutas complejas Robustez y durabilidad de los materiales utilizados   La asociación entre FMIS y MPE – Chain-Vey representa un avance significativo para fabricantes y proveedores del sector de alimentos para mascotas en Brasil. Ahora, los clientes cuentan con un montaje nacional homologado en menor tiempo, soporte técnico especializado y mantenimiento más sencillo, sin renunciar a la calidad y rendimiento reconocidos internacionalmente.   'Estamos orgullosos de traer al mercado brasileño el montaje oficial de los transportadores Chain-Vey. Esto significa más agilidad, fiabilidad y competitividad para nuestros clientes', afirma Juliano Santos, Director de FMIS. Con esta nueva etapa, FMIS reafirma su compromiso de ofrecer al mercado de alimentos para mascotas soluciones de transporte industrial que unen tecnología, durabilidad y eficiencia, garantizando más productividad y calidad para toda la cadena.   Fuente: MPE CHAIN-VEY

Transporte Nuevo Sistema de Transporte tubular por arrastre cuidadoso con el producto.

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Nuevo Sistema de Transporte tubular por arrastre cuidadoso con el producto.

La fragilidad de ciertos productos en la cadena de producción alimentaria es uno de los desafíos a los que se enfronta la industria diariamente. Frutos secos, alimentos para mascotas y otros productos con riesgo de rotura requieren un manejo cuidadoso para evitar pérdidas, garantizar la integridad del producto, mantener los estándares de calidad y en algunos casos la necesidad de mantener la homogeneidad de mezclas de productos. Las soluciones convencionales de transporte a menudo presentan limitaciones, lo que ha llevado a la necesidad de innovar y encontrar métodos más efectivos. Para solucionar estas problemáticas, se ha innovado con un sistema de transporte de arrastre mediante un cable con discos especiales que permite un transporte suave y uniforme y minimizando el riesgo de rotura durante el proceso de transporte.
Este sistema de transporte también asegura la mezcla homogénea de productos durante todo el proceso, desde la entrada hasta la salida. Esto no solo mejora la eficiencia del proceso, sino que también garantiza la coherencia en la calidad del producto final. Ventajas Clave del Sistema de Arrastre mediante Cable: Reducción de Pérdidas: Al minimizar el riesgo de rotura de productos, el sistema de arrastre mediante cable contribuye significativamente a la reducción de pérdidas y producto no conforme. Consistencia en la Calidad: La garantía de homogeneidad en productos con mezcla asegura la consistencia en la calidad del producto final, fortaleciendo la reputación de la marca. Adaptabilidad: Este sistema se adapta fácilmente a diversas configuraciones de producción, ofreciendo versatilidad a las empresas alimentarias. El sistema de transporte de arrastre mediante cable emerge como una solución innovadora y crucial para el sector alimentario, especialmente en el manejo de productos frágiles, dónde la alternativa de transporte neumático no es viable. Al abordar los desafíos asociados con la rotura de productos, este sistema no solo mejora la eficiencia operativa, sino que también contribuye a la garantía de calidad y la reducción de pérdidas en la cadena de producción alimentaria.

Fuente: Sahivo.


Envasado

Envasado ¿Cuándo tiene sentido automatizar un proceso de ensacado? 

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¿Cuándo tiene sentido automatizar un proceso de ensacado? 

¿Qué es una ensacadora automática?    Una ensacadora automática es una máquina de envasado cuyo objetivo final es el mismo: dosificar cantidades precisas de productos sólidos e introducirlas dentro de sacos.   La gran diferencia es que la ensacadora automática lo hace sin intervención humana. Es decir, en un sistema automático, la máquina se encarga de todas las fases: toma del saco vacío, apertura, posicionamiento, llenado, cierre y evacuación hacia el paletizado.   Conviene recordar que el pesaje y la dosificación son automáticos tanto en sistemas semiautomáticos como automáticos. La diferencia está en la manipulación del saco.  En estos casos, el operario pasa de ejecutar tareas físicas repetitivas a desempeñar funciones de supervisión y reposición de consumibles.  Este salto tecnológico implica mayor complejidad mecánica y de control, pero también una transformación profunda en la dinámica del puesto de trabajo y en la capacidad productiva de la línea.    Ventajas e inconvenientes de las ensacadoras automáticas.    Beneficios de las ensacadoras automáticas.  La automatización completa del ensacado transforma la lógica operativa del puesto de trabajo. Esta continuidad reduce la variabilidad y permite mantener ritmos constantes incluso en producciones sostenidas.  Al estabilizar el punto de ensacado, se optimiza el rendimiento de la línea, lo que tiene un impacto directo en la productividad y en la capacidad de planificación.    Otro aspecto relevante es la reorganización del rol del operario. En lugar de intervenir físicamente en cada ciclo, una sola persona puede supervisar el sistema y encargarse del abastecimiento de consumibles (sacos vacíos, hilo de cosido u otros elementos), dedicando más tiempo al control del proceso que a la ejecución mecánica.    Desde el punto de vista de la seguridad y la higiene, la automatización también aporta ventajas claras. Al reducir la manipulación directa del producto y del saco, se disminuye la exposición a polvo, esfuerzo físico repetitivo o contacto innecesario con materiales sensibles. El resultado es un entorno de trabajo más limpio y seguro.  Finalmente, el control de la posición del saco durante todo su recorrido garantiza una mayor precisión en el llenado y en el cierre. Este seguimiento continuo reduce errores, mejora la calidad del acabado y aporta mayor consistencia al conjunto del proceso.    Limitaciones de las ensacadoras automáticas.  Ahora bien, la automatización total también implica asumir ciertas exigencias técnicas y económicas.   La inversión inicial es superior a la de una ensacadora semiautomática, lo que puede alargar el retorno de inversión si el volumen de producción no justifica el salto tecnológico. Por eso, la decisión debe apoyarse en datos reales de capacidad productiva, coste laboral y proyección de crecimiento.    Desde el punto de vista físico, las ensacadoras automáticas suelen requerir mayor espacio en planta, ya que integran módulos adicionales para la toma, apertura y posicionamiento del saco. Aunque existen configuraciones compactas, el impacto en el layout debe evaluarse con detalle dentro del proyecto global de final de línea.  También es importante considerar el factor humano. Un sistema automático requiere un operario cualificado para garantizar el correcto funcionamiento de la línea. La experiencia demuestra que el rendimiento óptimo de una instalación depende en gran medida del conocimiento técnico del equipo que la opera.    Finalmente, la mayor complejidad mecánica y de control implica una planificación adecuada del mantenimiento preventivo. Más mecanismos y accionamientos suponen más puntos críticos que deben gestionarse correctamente durante el ciclo de vida de la máquina. Este aspecto no es necesariamente un inconveniente, pero sí un elemento que debe contemplarse en el análisis global del proyecto.    ¿En qué casos es aconsejable instalar una ensacadora automática?    No existe un umbral universal que determine cuándo una ensacadora automática es imprescindible. La decisión depende de una combinación de factores productivos, económicos y estratégicos.  Uno de los más claros es el volumen de producción. Cuando la demanda se sitúa en rangos medios o altos de sacos por hora, la automatización permite sostener ritmos constantes que permitan garantizar el ROI mediante una alta productividad.  El contexto laboral también influye. En regiones donde la mano de obra es escasa o supone un coste elevado, la automatización puede acelerar el retorno de inversión al reducir la dependencia operativa.    En aplicaciones alimentarias o higiénicas, donde se busca eliminar en la medida de lo posible la intervención de cualquier operario con el producto a ensacar. Del mismo modo, cuando se trabaja con productos tóxicos, abrasivos o polvorientos, la automatización se convierte en una medida de protección para los trabajadores.  Existe además un componente estratégico. La automatización total del ensacado proyecta una imagen de eficiencia y control que muchas empresas consideran parte de su posicionamiento industrial.    Si la inversión debe hacerse por fases: ¿es preferible automatizar primero ensacado o paletizado?    Esta es una pregunta frecuente cuando el presupuesto no permite abordar la automatización completa del final de línea en una sola etapa.  A primera vista, parece lógico automatizar antes el paletizado: mover manualmente un saco lleno de 25 kg resulta más exigente que colocar un saco vacío. Y, en muchos casos, ese argumento tiene sentido.    Sin embargo, la decisión no debería basarse únicamente en el esfuerzo físico. El ritmo de ensacado determina el ritmo de paletizado, nunca al contrario. Si el cuello de botella está en la dosificación y el llenado, automatizar el paletizado no resolverá el problema de fondo.  Además, cuando el producto exige condiciones higiénicas estrictas o presenta riesgos para el operario, la automatización del ensacado puede tener mayor impacto que la del paletizado.    Cada proyecto debe analizar dónde se genera la mayor pérdida de eficiencia, qué riesgos operativos existen y cuál es el objetivo a medio plazo de la planta.    En TMI te ayudamos a automatizar con criterio.    La automatización del ensacado es una cuestión de coherencia industrial. En algunos casos, una solución semiautomática bien dimensionada es suficiente y rentable. En otros, la producción sostenida, la seguridad operativa o la estrategia de crecimiento justifican plenamente una ensacadora automática.  El papel del fabricante es evaluar la realidad productiva del cliente y proponer la solución más adecuada en términos de rendimiento, inversión y proyección futura, y eso es lo que hacemos en TMI.    Por: David Padullés, Director Comercial de TMI  Fuente: TMI 

Envasado Tipos de ensacadoras según producto: cómo elegir la solución ideal para cada aplicación

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Tipos de ensacadoras según producto: cómo elegir la solución ideal para cada aplicación

Alinear conocimientos: producto y tecnología
Los fabricantes de productos conocen a fondo sus procesos, formulaciones y necesidades de manipulación. Los expertos en equipos de envasado conocen los distintos tipos de soluciones técnicas que conforman sus porfolios de soluciones de ensacado.
  Por separado, esta expertise no aporta valor para encontrar la solución adecuada. Alinear ambos conocimientos (producto y tecnología) es la receta para encontrar el tipo de ensacadora ideal para cada caso.
  Por ello es indispensable escuchar y entender cuáles son las particularidades del producto, las problemáticas actuales (si las hay), los aspectos a mejorar, y los objetivos de la inversión, y traducir todo ello en forma de requisitos técnicos concretos que permitan definir una ensacadora ideal.  
Entre los aspectos que deben analizarse destacan: Comportamiento del producto (higroscopicidad, abrasividad, densidad variable, toxicidad, etc.). Problemas actuales de ensacado y objetivos de mejora. Requisitos de limpieza, seguridad o trazabilidad. Ritmo de producción y precisión de peso deseada.
  A todo esto solo falta añadirle una tercera variable: el envase.   La tercera variable de la ecuación: el envase (el saco)
El tipo de saco es un factor decisivo en la definición de una solución de ensacado. En muchos casos, viene ya determinado por el producto o por condicionantes de marca, higiene o logística.
  Entre los factores que influyen en la elección del envase suelen estar:
  Propiedades del producto: si es higroscópico, fluido, tóxico o pulverulento. Requisitos higiénicos o normativos: especialmente en sectores alimentario o farmacéutico. Criterios de marketing y diferenciación visual. Formatos y materiales (boca abierta, válvula, FFS, papel, polietileno, etc.).
  Cuando el tipo de saco a utilizar ya está definido, el abanico de soluciones técnicas se cierra de forma importante. Con este paso se completa el triángulo de decisión: producto – envase – solución.    
Criterios para seleccionar la ensacadora ideal
Hay que tener claro que no existe una ensacadora 'mejor que otra' en términos absolutos, sino una máquina más adecuada a cada caso. El equipo perfecto es, por tanto, aquel que se adapta con precisión al producto, al tipo de envase y a las necesidades de la planta.
  A continuación listamos algunos criterios a tener en cuenta en la selección de la ensacadora ideal:
  Criterios técnicos básicos: Tipo de producto. Tipo de saco. Producción requerida.   Criterios específicos según industria:
  Requerimientos higiénicos, tales como accesibilidad para limpieza o trazabilidad. Facilidad de manejo. Precisión en el peso. Flexibilidad en el manejo de distintos formatos. Eficiencia y disponibilidad, o lo que es lo mismo, reducción de tiempos muertos – downtimes. Aspectos legales y/o normativos.   Tabla de ejemplos de requerimientos y soluciones: Esta tabla muestra algunos ejemplos que ilustran cómo las características del producto determinan la elección de la tecnología de ensacado:   Ensacadora manual o automática: una decisión que define el proyecto
Una pregunta frecuente en los procesos de selección es si la colocación del saco debe ser manual o automática.
  Desde la experiencia de TMI, esta no debería ser una elección subjetiva ni del cliente ni del proveedor de la maquinaria, sino el resultado natural del análisis técnico.
  Cuando el estudio de requerimientos se realiza correctamente (producto, envase, volumen, operativa, espacio, etc.), el propio proyecto define si la solución debe ser manual o automática. El objetivo no es elegir por preferencia, sino por eficiencia y coherencia técnica.
  Si quieres más información sobre las diferencias entre ensacadoras manuales y automáticas, en este otro artículo de nuestro blog te ampliamos la información.
Mas allá de la máquina: valor, ROI y servicio
Una vez elegida la solución de ensacado perfecta para tu producto y tu saco, la máquina debe aportar el máximo valor posible a la inversión en forma de atributos y beneficios adicionales, algunos de ellos listados en la tabla anterior.
  Una ensacadora bien elegida genera un retorno de inversión (ROI) medible en forma de ahorro, estabilidad y fiabilidad. Es te ahorro es automático si se ha realizado un trabajo adecuado en la selección del equipo, teniendo en cuenta todos los puntos mencionados en este artículo.
  Conviene recordar en este punto que el servicio postventa y el acompañamiento técnico son piezas clave para mantener el rendimiento en el tiempo. Una línea de ensacado que no produce representa un alto coste para el usuario. Por eso, el compromiso de servicio a lo largo del ciclo de vida de la máquina es esencial para asegurar tranquilidad, seguridad y rápida amortización.   La mejor ensacadora es la que se adapta a ti
Como hemos dicho, no existe una 'mejor máquina universal', sino la mejor solución a medida para cada aplicación. Y para encontrar esa solución se debe analizar con precisión el producto, el envase y los requisitos del proceso.
  En TMI ayudamos a nuestros clientes a identificar la tecnología que maximiza la eficiencia de su línea, ofreciendo tanto equipos como un acompañamiento integral que garantiza rendimiento, durabilidad y valor a largo plazo. Ponte en contacto con nosotros si quieres saber más. David Padullés
Director Comercial Fuente: TMI Bagging & Palletizing


Automatización

Automatización Más eficiencia, menos espacio: el auge del paletizado compacto 
 

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Más eficiencia, menos espacio: el auge del paletizado compacto   

El paletizado compacto surge como respuesta a esta realidad: automatizar el apilado de sacos en espacios reducidos sin comprometer estabilidad, productividad ni calidad del pallet. En este artículo analizamos los fundamentos técnicos, las ventajas competitivas y el impacto operativo del paletizado compacto, mostrándote algunos ejemplos de soluciones propuestas por TMI.    Qué es un sistema de paletizado compacto   El paletizado compacto se refiere a configuraciones automatizadas cuyo diseño minimiza la ocupación de suelo industrial sin renunciar a funcionalidades esenciales: manipulación controlada, patrones configurables, compactado, y posibilidad de integrar envolvedoras, mesas de acumulación o módulos de carga vacía. 
  Es decir, se trata de diseñar configuraciones automatizadas capaces de mantener precisión en el posicionamiento y estabilidad estructural, reduciendo al mismo tiempo el footprint del sistema. 
  Normalmente se trata de configuraciones flexibles, preensambladas, modulares y escalables que permiten mantener un alto OEE sin ocupar más espacio del necesario. 
  Este tipo de soluciones resulta especialmente relevante en escenarios como: 
  Reconversiones de planta donde no es posible ampliar superficie.  Líneas con múltiples entradas que necesitan descentralizar el paletizado.  Procesos de media velocidad (500–1.500 sacos/h) que necesitan soluciones rentables pero automatizadas.  Limitaciones arquitectónicas, ya sea por altura libre, columnas estructurales o circulación de operarios. 
  Diseño, operación y seguridad de los sistemas paletizados compactos   Un sistema compacto debe cumplir los mismos requisitos críticos que un paletizador convencional: 
  Precisión en posicionamiento en los ejes X, Y, Z.  Estabilidad mecánica de la carga paletizada (con topes formadores de capas).  Compatibilidad con distintos formatos, pesos y niveles de producción.  Facilidad de mantenimiento y acceso técnico. 
  En este sentido, soluciones como ILERPAL H, ILERPAL L e ILERPAL P materializan distintas aproximaciones dentro del concepto compacto. 
  El modelo ILERPAL H, con estructura cerrada y elevador vertical de sacos, permite integrar conformación de capa y transferencia en un espacio reducido, manteniendo producciones elevadas y acabados de alta calidad. 
  El ILERPAL L, diseñado en configuración desmontable y con carga de palet a nivel bajo, resulta especialmente adecuado en instalaciones con accesos limitados o restricciones logísticas, sin renunciar a estabilidad ni rendimiento. 
  Por su parte, el ILERPAL P ofrece una arquitectura modular que facilita configuraciones extremadamente compactas, adaptándose a plantas donde el espacio es el principal condicionante del proyecto. 
  Además, todos los modelos compactos de TMI permiten integración con enfardado mediante ILERGIR, lo que permite cerrar el ciclo de final de línea sin necesidad de ampliar el layout, consolidando una célula totalmente automatizada en superficie mínima.    Ventajas del paletizado compacto frente a sistemas tradicionales   La ventaja del paletizado compacto no se limita al ahorro de espacio, sino que tiene otras implicaciones directas en la operación diaria. 
  Reducción del footprint total del sistema: al reducir la ocupación de suelo en hasta un 40 % frente a configuraciones tradicionales con mesas y transportadores extensos, se libera espacio para circulación, almacenamiento o futuras ampliaciones. 
  Eficiencia energética: al eliminar elevadores, cadenas pesadas o transportadores auxiliares, se reduce el consumo eléctrico y de aire comprimido, lo que impacta directamente en el coste operacional por ciclo paletizado. 
  Tiempos de implantación reducidos: el carácter modular de estas soluciones suele traducirse en tiempos de implantación más cortos. La posibilidad de suministrar células preensambladas reduce la necesidad de obra civil y acelera los procesos de validación FAT y SAT, un factor decisivo cuando los calendarios de producción son ajustados. 
  Alta adaptabilidad a cambio de formato: desde el punto de vista operativo, la gestión de recetas mediante HMI permite cambiar patrones de paletizado sin ajustes mecánicos manuales, facilitando la adaptación a distintos SKU o lotes de producción. 
  Menor impacto sobre el layout existente: los sistemas compactos son ideales para integrarse en líneas existentes sin necesidad de rediseño logístico o de flujo, lo que reduce la fricción en proyectos de retrofit o modernización.    La experiencia de TMI con el paletizado compacto   En TMI hemos desplegado soluciones compactas en plantas de más de 40 países, adaptando cada célula a las necesidades productivas, de espacio y de flujo del cliente. 
  El auge del paletizado compacto es especialmente visible en sectores donde la densidad de planta y la robustez operativa son críticas, por ejemplo: 
  Químico y agroquímico: donde la resistencia mecánica y la estanqueidad del entorno obligan a líneas de bajo mantenimiento y diseño cerrado.  Ingredientes y alimentación seca: cambios frecuentes de lote o SKU exigen sistemas versátiles, compactos y de limpieza fácil.  Sales y aditivos: productos agresivos o polvorientos, donde la sencillez estructural y el acceso directo al área de mantenimiento son críticos. 
  El desafío en estos casos no es únicamente producir más, sino hacerlo con mayor eficiencia espacial, menor consumo energético y mayor flexibilidad ante cambios de mercado. Integrar soluciones compactas en el final de línea permite automatizar en poco espacio, optimizando el layout sin penalizar el rendimiento. 
  Si estás valorando optimizar el espacio de tu planta sin renunciar a productividad y estabilidad, el equipo técnico de TMI puede ayudarte a diseñar una solución de paletizado compacto adaptada a tu realidad productiva. Descubre más sobre nuestras soluciones de paletizado en nuestra web. 
Àngel Pedrós Castany, Product Owner en TMI Bagging & Palletizing. Fuente: TMI Bagging & Palletizing

Automatización Estación de control de calidad
 

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Estación de control de calidad  

Desarrollada en colaboración con Extru-Tech, líder reconocido en tecnología de extrusión, nuestra estación de control de calidad (QAS) supone un importante avance en la forma en que los fabricantes llevan a cabo y documentan los controles de calidad durante el proceso de fabricación.
  El QAS es un sistema semiautomático de medición y generación de informes que combina tecnología de visión de vanguardia con un diseño excelente para guiar a los operadores a lo largo del proceso de medición de la densidad del producto y las dimensiones de las piezas. Estos son dos de los indicadores de calidad más importantes para los productos alimenticios extruidos y los alimentos para mascotas. Toma un proceso que, históricamente, se ha basado en la medición manual, las técnicas individuales y el registro en papel, y lo transforma en un proceso coherente, eficiente y que permite actuar de inmediato.   Implementación de tecnología de visión
El núcleo de la capacidad de medición dimensional del QAS es una cámara de profundidad de grado industrial que aporta imágenes de alta precisión a la planta de producción. El equipo de desarrollo llevó a cabo exhaustivas pruebas de precisión antes de dar con una solución que midiera con exactitud desde la distancia requerida e incorporara un filtro de infrarrojos adecuado al entorno operativo de la estación.
  El software de la estación aprovecha las bibliotecas RealSense existentes de Intel, lo que proporciona una base de software estable y con un buen soporte técnico. La cámara se conecta y se comunica exclusivamente a través de Ethernet.
  La tecnología de visión ofrece resultados en dos frentes a la vez:
  Las imágenes del sensor de color capturan una imagen visual de la muestra del producto Los sensores infrarrojos duales proporcionan datos detallados, lo que permite realizar mediciones dimensionales precisas de cada pieza del producto
  A continuación, el software de la estación procesa estos datos combinados para identificar cada pieza del producto y calcular automáticamente sus dimensiones y valores de color en cuestión de segundos.
  Además de las dimensiones, la cámara captura el color del producto e incluye una imagen del pienso directamente en el informe de calidad, lo que proporciona a los operadores y a los responsables de calidad un registro visual junto con los datos numéricos.   Medición de la densidad
La densidad aparente es un parámetro de calidad fundamental para los productos extruidos, y es bien sabido que depende en gran medida de las técnicas de medición. El QAS aborda esta cuestión con un enfoque específico: en el proceso de la estación se han incorporado una distancia de caída constante y un método estandarizado para raspar el recipiente, lo que garantiza que las mediciones de densidad sean repetibles entre operadores, turnos e instalaciones.   Integración perfecta en su proceso de calidad
El QAS está diseñado para integrarse en su sistema actual.
  La estación puede funcionar en modo autónomo, en el que los operarios introducen manualmente la información sobre los pedidos y los productos, o bien puede integrarse directamente en una línea de producción mediante una conexión PLC para obtener estos datos automáticamente. Una vez analizadas las muestras, los resultados se envían a la base de datos y, opcionalmente, de vuelta al PLC. El operario de la extrusora puede comprobar de inmediato, directamente en la máquina, si la muestra cumple con las especificaciones.
  Características adicionales
  Guía integrada para el operador: Las instrucciones que aparecen en pantalla guían al operador a lo largo de cada paso del proceso de medición, lo que reduce el tiempo de formación y garantiza que el procedimiento se siga correctamente en todo momento.
  Gestión de la verificación de balanzas: La verificación de las balanzas se solicita en pantalla a intervalos adecuados, y los resultados se registran en la base de datos y se incluyen en el informe web.
  Visibilidad de tendencias: los gráficos que se muestran en la aplicación permiten a los operadores ver si las mediciones siguen una tendencia al alza o a la baja a lo largo del tiempo, lo que facilita la realización de ajustes proactivos.
  Recordatorios de comprobaciones programadas: un temporizador y un banner en pantalla avisan al operador cuando llega el momento de realizar la siguiente comprobación de calidad. De este modo, se mantienen constantes los intervalos de muestreo sin necesidad de que el operador tenga que llevar un control manual del tiempo.
  Capacidad multilínea: una sola estación QAS puede dar servicio a hasta cuatro líneas de producción, lo que la convierte en una solución escalable para instalaciones de distintos tamaños.
  Informes accesibles: Los informes de calidad están disponibles a través de un navegador web en la misma red y se pueden exportar a Excel. De este modo, los responsables de calidad, los supervisores y la dirección pueden acceder a los datos sin necesidad de software especializado ni de la intervención del departamento de TI.   En resumen
El control de calidad siempre ha sido fundamental en la fabricación de alimentos y piensos para mascotas. Lo que está cambiando son los criterios que rigen su aplicación. Los procesos manuales, dependientes del operario y basados en papel están dando paso a sistemas más inteligentes, más uniformes y mejor conectados.
  La estación de control de calidad, desarrollada en colaboración con Extru-Tech, está diseñada específicamente para este momento. Aporta la precisión, la uniformidad y la visibilidad en tiempo real que exige la fabricación moderna.
  ¿Te interesa saber más sobre el QAS o concertar una demostración? Ponte en contacto con nosotros para hablar del tema. Fuente: NorthWind