03/06/2026

El costo invisible de la materia prima económica: como impacta realmente en la rentabilidad

En la práctica, el precio unitario rara vez refleja el costo total de utilización de un ingrediente. Factores como la estabilidad, la estandarización, el desempeño tecnológico y la confiabilidad de la cadena de suministro ejercen una influencia directa sobre la eficiencia industrial y la consistencia del producto final. Ignorar estas variables puede generar una serie de costos invisibles que, con el tiempo, terminan comprometiendo la rentabilidad de la operación.   El límite de comparación basado únicamente en el precio
Tradicionalmente, muchos procesos de compra todavía se basan en comparaciones directas de precio por kilo. Este enfoque parte del supuesto de que ingredientes equivalentes pueden evaluarse únicamente por su valor de adquisición. Sin embargo, materias primas aparentemente similares pueden presentar diferencias relevantes en parámetros como granulometría, contenido de humedad, pureza, concentración del compuesto activo o comportamiento funcional dentro de la formulación.

Estas diferencias suelen pasar desapercibidas durante la negociación comercial, pero se vuelven evidentes durante la producción. Cuando un ingrediente presenta variaciones entre lotes, la operación industrial necesita adaptarse constantemente para mantener la estabilidad del proceso. Ajustes de temperatura, presión, humedad o tasa de inclusión pasan a ser necesarios para compensar variaciones no previstas en la formulación original.   Variabilidad: uno de los principales costos invisibles
La variabilidad es uno de los principales costos ocultos asociados a materias primas de menor precio. En líneas de extrusión, por ejemplo, pequeñas diferencias en la capacidad de absorción de agua o en el comportamiento físico de un ingrediente pueden alterar la expansión del kibble, la textura del producto o la densidad final. Estos efectos exigen correcciones operativas frecuentes y reducen la previsibilidad de la producción.

Otro impacto común está relacionado con el rendimiento industrial. Ingredientes con menor estandarización pueden aumentar la formación de finos, reducir la durabilidad del pellet o generar una mayor cantidad de material fuera de especificación. En algunos casos, esto implica reprocesamiento o descarte parcial de la producción, aumentando el consumo de energía y reduciendo la eficiencia de la línea.   Cuando el ingrediente más barato exige mayor inclusión
Ejemplos de este fenómeno son frecuentes en la industria. Fuentes proteicas con menor digestibilidad pueden requerir una mayor inclusión para alcanzar el mismo nivel nutricional, reduciendo el ahorro inicialmente percibido. Ingredientes minerales con menor concentración del compuesto activo también pueden demandar tasas de inclusión más altas, para aportar el mismo nivel nutricional.

De igual forma, extractos funcionales o aditivos tecnológicos que no presentan una adecuada estandarización, pueden ofrecer un desempeño inconsistente, exigiendo ajustes frecuentes en la formulación o en la operación industrial.

En casos más evidentes, estas variaciones pueden impactar el desempeño del producto final —ya sea en la palatabilidad, en la apariencia o en la consistencia del alimento— llevando a que los tutores perciban una caída en la calidad y afectando directamente la satisfacción y la confianza en la marca.   El costo técnico de la formulación correctiva
Además de los impactos directos en el proceso productivo, existe también un costo técnico frecuentemente subestimado: el tiempo dedicado a la formulación correctiva. Cuando las materias primas presentan una alta variabilidad, los equipos de investigación, desarrollo y calidad necesitan invertir más horas en análisis adicionales, pruebas internas y ajustes de especificación. Este esfuerzo rara vez se contabiliza como parte del costo del ingrediente, pero representa una asignación significativa de recursos especializados.   Trazabilidad y seguridad de la cadena de suministro
Otro factor cada vez más relevante es la trazabilidad de la materia prima. La industria pet food enfrenta exigencias crecientes relacionadas con la transparencia de la cadena de suministro, la seguridad alimentaria y el cumplimiento regulatorio. Ingredientes con origen poco claro o con documentación técnica limitada, pueden generar dificultades en auditorías, cuestionamientos regulatorios e incertidumbre en la estandarización de especificaciones.

En este contexto, la confiabilidad del proveedor y el control de la cadena productiva pasan a tener un papel estratégico. La consistencia entre lotes, la disponibilidad de datos analíticos y la claridad sobre el origen de la materia prima contribuyen a reducir riesgos operativos y a garantizar una mayor previsibilidad en el desempeño de la formulación.   Redefiniendo el concepto de valor
Esta realidad refuerza la necesidad de ampliar el concepto de valor aplicado a los ingredientes utilizados en la industria pet food. Durante mucho tiempo, el precio de adquisición fue considerado el principal criterio de elección, hoy, resulta cada vez más evidente que el valor real de una materia prima está directamente vinculado con su capacidad de aportar estabilidad, funcionalidad y seguridad a lo largo de todo el proceso productivo.

Cuando un ingrediente presenta un comportamiento consistente, permite que la formulación se ejecute con mayor precisión y reduce la necesidad de ajustes operativos. El resultado son líneas de producción más estables, un mejor aprovechamiento de la capacidad industrial y una mayor previsibilidad en la calidad del producto final.   Una nueva pregunta para la industria
Frente a este escenario, cobra cada vez más importancia evaluar el costo total asociado al uso de un ingrediente y no solo el valor pagado por él. En lugar de preguntar cuánto cuesta un ingrediente por kilo, quizás la pregunta más relevante para la industria sea: ¿cuánto cuesta la variabilidad que puede introducir en el proceso?

Las empresas que adoptan esta visión más amplia, logran estructurar cadenas de suministro más estables, reducir riesgos operativos y construir procesos productivos más eficientes. A largo plazo, este enfoque contribuye a márgenes más previsibles y al fortalecimiento de la confianza en las marcas. Por Ludmila Barbi Trindade Bomcompagni – All Pet Food
Fuente: All Pet Food Magazine

Por Ludmila Barbi T. Bomcompagni

25/08/2025

Control completo de micotoxinas: desde la materia prima hasta el producto final con ProGnosis Biotech

Nuestras líneas de flujo lateral, Symmetric Green y Quantum Green, están diseñadas para la detección rápida in situ de las principales micotoxinas en los cereales y materias primas para la producción de piensos. La serie Symmetric Green ofrece resultados cuantitativos en solo 3 minutos utilizando un protocolo de extracción verde común a todas las micotoxinas, lo que supone una herramienta eficiente y sostenible. La serie Quantum Mycotoxin, también ofrece resultados cuantitativos y, además, cuenta con un sistema de lectura de doble escaneo lo que permite obtener resultados negativos en un plazo de 30 a 120 segundos. Esta serie está aprobada por el USDA para múltiples micotoxinas, incluyendo FUMO, DON y aflatoxinas totales.
Para la liberación de lotes y las pruebas finales de productos, la serie Bio-Shield 5' ELISA ofrece una solución de alta sensibilidad para la detección de múltiples micotoxinas en una sola prueba. Con resultados disponibles en solo de 5 a 8 minutos, una amplia gama de matrices validadas y un único protocolo de extracción en toda la serie, ayuda a los laboratorios a mejorar la eficiencia sin comprometer la precisión analítica. Compatible con el lector ELISA portátil Byonoy, también permite un uso flexible adaptado para diversos entornos de laboratorio. La serie está aprobada por el USDA para Total 5, DON 5, ZON 5 y FUMO 5, lo que la convierte en una herramienta fiable para instalaciones que operan bajo estrictas normas de calidad.
Nuestro compromiso con el apoyo a los productores de piensos va más allá del rendimiento de los productos. A través de nuestra propia filial en España, ofrecemos a los clientes no solo entregas rápidas y fiables en todo el país, sino también acceso a un equipo local de especialistas en diagnóstico que proporcionan formación práctica, orientación normativa y asistencia técnica en tiempo real adaptada a sus operaciones.
Para ver nuestras pruebas en acción, vea este testimonio del cliente Agrocava S.L., uno de los principales productores de piensos para animales. Descubra cómo nuestras soluciones de diagnóstico han mejorado sus operaciones gracias a su rapidez, simplicidad y rendimiento fiable en el control de calidad diario.         Serie Quantum Mycotoxin – Pruebas Rápidas y Cuantitativas In Situ   La serie Quantum Mycotoxin permite el análisis rápido in situ con resultados cuantitativos fiables. Analice la muestra, escanee con el lector portátil y comparta los resultados al instante a través de la app móvil. Estos tests están aprobados por el Departamento de Agricultura de los EEUU (USDA) y diseñada para tomar decisiones seguras sobre el terreno.         Sobre la empresa   ProGnosis Biotech, con sede en Grecia, es un fabricante y proveedor global de herramientas de diagnóstico con 11 filiales y distribuidores en más de 90 países. La empresa ofrece una amplia gama de kits ELISA y pruebas de flujo lateral para la detección de micotoxinas, alérgenos alimentarios, residuos de antibióticos, OMG, adulteración de la leche y control de histamina. También proporciona soluciones de control de la higiene, como la detección de ATP y diagnósticos clínicos. ProGnosis Biotech diseña y produce anticuerpos, hardware y software propios, incluida una aplicación móvil para Android que permite compartir informes al instante. Comprometida con las prácticas sostenibles, hace hincapié en los métodos de extracción ecológicos y la trazabilidad digital, lo que facilita unas cadenas alimentarias más seguras y protege la salud de los consumidores en todo el mundo.

Visite ProGnosis Biotech AQUÍ     Fuente: ProGnosis Biotech

10/07/2025

Desafíos en la dosificación en plantas de nutrición animal

La dosificación es un proceso fundamental en la fabricación de nutrición animal, ya que influye en la consistencia del producto, la eficiencia, el control de costos y la calidad general. Un sistema (o proceso) de dosificación adecuado garantiza que las materias primas se combinen en las proporciones correctas para producir productos consistentes y de alta calidad que cumplan con los estándares de la industria y las expectativas del consumidor. Esto se refiere a la recolección y el pesaje de todos los ingredientes a granel, mayores, micro y nano, y su mezcla hasta que la fórmula esté lista para los siguientes pasos del proceso.   En nuestro más reciente whitepaper descubrirás: Por qué la dosificación es clave – para la calidad del producto, la eficiencia en costos y el cumplimiento normativo. Desafíos del sector – como la variabilidad de ingredientes, escasez de mano de obra y errores humanos. Soluciones automatizadas – como alimentadores inteligentes, básculas y software de control. Estrategias de optimización – para reducir tiempos muertos, minimizar desperdicios y aumentar la precisión. El verdadero costo de una mala dosificación – y cómo prevenirlo con los sistemas adecuados.   Click aquí para descargarlo   Fuente: KSE

10/09/2024

Innovando juntos: Un nuevo avance para la industria de premezclas y alimentos para mascotas

La elección del cliente de la solución CS-WP
  Un cliente de KSE con sede en Estados Unidos, activo en el sector de premezclas, seleccionó la solución 'CS-WP' debido a una necesidad urgente de optimizar la utilización del espacio en sus instalaciones de producción. Esta innovadora solución les permitió ahorrar un importante espacio vertical, con reducciones de 4 a 5 metros respecto de un sistema de pesaje convencional. Además, el sistema CS-WP ofrece separación directa de contaminantes para todas las materias primas, lo que garantiza que toda la instalación permanezca libre de contaminación.   Otro cliente en España, un fabricante líder de aditivos, también ha expresado interés en la solución CS-WP debido a sus estrictos requisitos de control de contaminación. El sistema CS-WP permite transportar de forma segura los macroingredientes en contenedores exclusivos, lo que garantiza una distribución limpia y flexible a tres separadas líneas de mezcla.   Exploración de alternativas basadas en el mercado   El cliente exploró dos soluciones alternativas. Inicialmente, se consideró un sistema de transporte neumático tradicional, pero se descartó por problemas de higiene y excesivo consumo de energía. La segunda opción implicaba un concepto de contenedor dependiendo en 'AGVs' (Vehículo Guiado Automáticamente). Al final, el concepto CS-WP de KSE surgió como la solución más adecuada y perfectamente integrable, permitiendo mantener la altura compacta deseada del edificio.   Ampliaciones y desarrollos futuros   El cliente posiciona el proyecto con el 'CS-WP' como una 'Planta de Próxima Generación', insinuando la posibilidad de establecer futuras plantas basadas en el mismo concepto. Se trata del primer proyecto conjunto del cliente español y KSE, con aspiraciones de extender este concepto a otras instalaciones, asumiendo así un rol pionero en la industria española de aditivos alimentarios.   Una solución innovadora   El 'CS-WP' surgió como una solución de pesaje innovadora dentro el sistema 'ACT', reconocido por sus capacidades de transporte interno. Los fabricantes buscan soluciones que ahorren espacio en sus plantas y, al mismo tiempo, aspiran a lograr una contaminación mínima al dispensar los productos directamente en contenedores autonomos. Diseñada para adaptarse a un amplio rango de dosificación, esta solución destaca por su versatilidad.   Proceso de desarrollo intensivo   El concepto rápidamente resonó con las necesidades de nuestros clientes y las demandas de la industria, particularmente, en sectores como premezclas y alimentos para mascotas. El proceso de desarrollo del 'CS-WP' implicó abordar varios desafíos de diseño, como lograr un equilibrio óptimo en la configuración. Con unas dimensiones de aproximadamente 1,5 x 1,5 metros y una altura de 5 a 6 metros, se obtuvo una columna cuatro veces más alta que ancha. Esta configuración planteaba posibles riesgos de vuelco, especialmente cuando el sistema estaba en movimiento mientras llevaba peso en la parte superior. Para evitar esto, se implementaron medidas de seguridad contra vuelcos y se realizaron pruebas exhaustivas.   Otro aspecto crucial implicó un examen meticuloso del proceso de extracción del sistema. Los clientes suelen invertir en un sistema 'ACT' para mantener un entorno de trabajo impecable con una contaminación mínima. Sin embargo, si el polvo se escapa por las juntas abiertas durante cada movimiento, este objetivo se ve comprometido. Además, el proceso de extracción no debe interferir con la señal de pesaje durante el proceso de dosificación, lo que garantiza que la precisión no se vea comprometida.   Tras una amplia consulta y colaboración con proveedores, nuestros equipos mecánicos, eléctricos y de software idearon y ejecutaron múltiples conceptos. Actualmente, hay dos variantes disponibles: una en la que el polvo de los filtros regresa con el producto, minimizando la contaminación pero asegurando que todo el producto lo acompañe durante el procesamiento, y otra en la que la extracción de polvo dirige los desechos a un punto de descarga remoto, eliminando la contaminación pero generando desperdicios. La selección entre estas variantes depende de las necesidades y requisitos específicos del cliente.   La fase operativa   Durante la fase de implementación de soluciones industriales, abordar los desafíos técnicos es sólo una parte de la ecuación; comprender el uso en el mundo real es igualmente vital. Por lo tanto, KSE incluye a su departamento de servicio desde el inicio de un proyecto para garantizar que aspectos como las posiciones de limpieza, la accesibilidad y la seguridad de la instalación se tienen en cuenta. Este enfoque establece una base sólida para un proyecto exitoso, mejorando tanto la eficiencia como la seguridad.   Por: KSE Process Technology

Fuente: All Pet Food Magazine

25/11/2025

Aumente la eficiencia en la producción de alimentos para mascotas: ¿Por qué debería pensar en la molienda?

Los principales retos a los que se enfrenta hoy en día el productor de alimentos para mascotas en la molienda son:
  Nuevas recetas ricas en grasas y proteínas para una nutrición óptima. La demanda de una textura fina y uniforme y un aspecto atractivo requiere una molienda fina. El aumento de los costes energéticos reduce los márgenes y la molienda es una de las fases del proceso que más energía consume.   Ingredientes en evolución: expectativas en evolución   Las recetas modernas de alimentos para mascotas incorporan una variedad cada vez mayor de ingredientes o un mayor contenido de harina de carne y huesos, lo que plantea retos únicos de molienda debido a su mayor contenido de proteínas, grasas y humedad. Las recetas de alta calidad suelen contener más del 30 % de harina de huesos y carne y un nivel de grasa superior al 8 %.
  Los molinos de martillos más antiguos suelen tener dificultades con estas recetas, ya que tienden a sufrir taponamiento al procesar dichos componentes, lo que provoca un mayor consumo de energía y una acumulación de calor. Estos problemas no solo consumen más energía, sino que también degradan los nutrientes sensibles, comprometen la calidad del producto y requieren un mantenimiento más frecuente.       Molino de martillos FD 32 Pro instalado en la producción de alimentos para mascotas   Molienda fina y rendimiento de extrusión   Más allá de los beneficios nutricionales, el tamaño de las partículas tiene un impacto significativo en el rendimiento de la extrusión. Una molienda más fina y uniforme mejora la absorción de agua y la gelatinización del almidón durante el proceso de extrusión. Estos factores tienen un efecto en la consistencia, la finura y la densidad aparente de los alimentos para mascotas. Además, una molienda más fina y uniforme reduce el desgaste de los equipos de extrusión, lo que a su vez reduce los costes de mantenimiento y el tiempo de inactividad.
  Si bien la molienda fina ofrece claras ventajas en términos de valor nutricional y procesamiento, también plantea un reto importante para los molinos de martillos. Se requieren cribas de menor diámetro de perforación para lograr una molienda más fina, lo que a menudo se traduce en un menor rendimiento y un mayor consumo de energía. También, aumenta el riesgo de taponamiento de las cribas y se genera más calor debido a los tiempos de molienda más largos.
  El calor excesivo puede descomponer nutrientes sensibles y hacer que el almidón se gelatinice prematuramente. Este calor también puede sobrecalentar las piezas mecánicas y, en casos extremos, aumentar el riesgo de incendio.
  Muchos sistemas de molinos de martillos no fueron diseñados para la molienda fina. Los sistemas más antiguos se diseñaron para grados de molienda más gruesos, en los que una finura media era totalmente suficiente. La molienda fina requiere velocidades de rotor más altas, áreas de cribas más grandes, un flujo de aire optimizado y una integración inteligente de los procesos. Sin estos requisitos previos, los fabricantes se enfrentan a un aumento de los costos operativos, a pérdidas de producción y en la rentabilidad.   El FD 32 Pro: un molino de martillos moderno diseñado para productores de alimentos para mascotas   El nuevo molino de martillos FD 32 Pro de Tietjen se diseñó para hacer frente a estos retos y está fabricado para abordar precisamente estos desafíos energéticos y de proceso. 
  Las principales innovaciones incluyen:
  Área de cribas expandida de 4,8 m²: permite una molienda de alta capacidad para alimentar la nueva generación de extrusoras con un solo molino. Esto ahorra en gastos de inversión y en costos operativos. 
  Menor distancia entre el martillo y las cribas: minimiza el taponamiento de las cribas incluso con ingredientes con alto contenido en grasa.
  Variadores de frequencia para motores de accionamiento: permiten optimizar la velocidad del rotor, de modo que el molino solo utiliza la energía necesaria para cada receta.
  Placas de impacto y cribas modulares: el menor tiempo de retención del producto en el molino y las cribas que se adaptan perfectamente al producto permiten una molienda más rápida con menor consumo de energía.
  Sistema de cambio rápido del bastidor de martillos y diseño de fácil manejo: las grandes puertas correderas, el fácil cambio de martillos y la construcción robusta permiten una larga vida útil, lo que reduce aún más el tiempo de inactividad.
  En resumen, el FD 32 Pro es el siguiente paso en el diseño de molinos de martillos, con un enfoque en la eficiencia energética, la molienda fina de alta capacidad y la simplicidad operativa, lo que ayuda a los fabricantes de alimentos para mascotas a convertir el procesamiento moderno en oportunidades para un crecimiento sostenible y rentable.. 
  Cribas de 0,8 mm (mesh 20-25) tras la molienda de recetas de alimentos para mascotas con alto contenido en grasas y proteínas.   Gracias a su gran tamaño, el molino FD 32 Pro permite a los fabricantes de alimentos para mascotas obtener un alto rendimiento y una granulometría fina al mismo tiempo moliendo recetas de pet food. El rendimiento del molino de martillos cumple con los requisitos de la última generación de extrusoras de alta capacidad.
  El FD 32 Pro puede procesar incluso recetas con alto contenido en grasas y proteínas a través de cribas de 0,8 mm (tamaño aproximado de la Mesh: 20 a 25) sin taponamiento, algo que la mayoría de los molinos no pueden lograr sin paradas repetidas o sin usar múltiples máquinas.   Ahorre más energía con un sistema de molienda de diseño óptimo   Para lograr mejoras aún mayores y maximizar tanto la eficiencia energética como la productividad, es esencial confiar no sólo en el molino de martillos de alto rendimiento FD 32 Pro, sino en todo el sistema de molienda. Al considerar el proceso de molienda en su conjunto, se abren varias oportunidades para lograr un ahorro energético significativo y mejoras operativas.   Pretriturado de ingredientes gruesos Al integrar una pretrituradora como la CR900 de Tietjen, los ingredientes gruesos como las legumbres o los pellets grandes pueden someterse a un pretriturado antes de entrar al molino de martillos. El resultado es un producto más homogéneo que requiere menos tiempo en el molino de martillos, lo que reduce tanto el tiempo de permanencia como la generación de calor.   La aspiración optimizada y el transporte del producto ahorran energía
Una aspiración correctamente diseñada contribuye significativamente a aumentar la eficacia del proceso en los molinos de martillos.   Mejora de la descarga del producto
El sistema de extracción permite eliminar de forma selectiva las partículas que han alcanzado la finura deseada. Los componentes gruesos permanecen en la cámara de molienda hasta que se trituran lo suficiente. Una extracción insuficiente también dejaría partículas finas en la cámara de molienda, lo que reduciría el rendimiento, aumentaría el consumo de energía y supondría una carga innecesaria para la máquina.   Estabilización térmica del material molido
Durante el proceso de molienda se genera calor por fricción, lo que puede calentar considerablemente el material molido. La aspiración reduce este efecto, ya que el flujo de aire enfría continuamente el material. Esto evita daños relacionados con la temperatura en ingredientes sensibles, ayuda a garantizar una calidad constante del producto y minimiza el riesgo de explosiones de polvo.
  Por lo tanto, el diseño competente y la integración de la aspiración son factores clave para la seguridad operativa, la eficiencia energética y la calidad del producto en el proceso de molienda con molino de martillos.
Distribución uniforme del producto
El dispositivo de alimentación de un molino de martillos realiza varias tareas fundamentales: distribuye el material de alimentación de manera uniforme por toda la anchura del molino para aprovechar al máximo la superficie de impacto y cribado, mantener un desgaste uniforme, y utilizar la potencia de motor de manera eficiente. En el caso de mezclas de productos con componentes de diferentes pesos y difíciles de molienda, el sistema ajusta automáticamente la velocidad de alimentación, controlada por la carga del motor del molino (dosificación dependiente de la carga), de modo que el punto de funcionamiento se mantenga siempre óptimo. Además, el sistema de alimentación garantiza la separación de objetos extraños, como metales o piedras, para evitar daños en el molino y riesgos de explosión.
  También suministra el aire de aspiración para la molienda. Tietjen ha desarrollado un nuevo alimentador de tambor DA 376 para el FD 32 Pro, que está especialmente diseñado para el molino y las propiedades de los alimentos para mascotas y aquafeed. 
  Un imán separa las materias extrañas magnéticas y el aire de aspiración se utiliza para la separación de materiales pesados. El caudal se regula mediante la velocidad de giro del tambor.   Conclusión   Una molienda fina y homogénea es la clave para producir alimentos para mascotas de alta calidad.
  Con el molino de martillos FD 32 Pro Tietjen ofrece una potente solución que combina la máxima finura de molienda con un alto rendimiento gracias a una tecnología innovadora, y que es ideal para procesar recetas exigentes, con alto contenido en grasas y proteínas.
  Sin embargo, el sistema en su conjunto sigue siendo crucial para lograr la máxima eficiencia y calidad del producto: la coordinación óptima del molino de martillos, el pretriturado, la aspiración y el mantenimiento regular dan como resultado un funcionamiento energéticamente eficiente, reducen el tiempo de inactividad y garantizan un producto final de alta calidad constante. Quienes confían en la moderna tecnología de molienda de Tietjen y en un sistema bien diseñado están perfectamente equipados para la producción de alimentos para mascotas en el futuro.
  Por Tietjen
Fuente: All Pet Food Magazine

Esto es Tietjen
Desarrollamos, diseñamos y producimos molinos de martillos y tecnología de molienda en Alemania desde 1959. Nuestra especialidad es atender las demandas complejas de nuestros clientes: desde el primer contacto para diseñar y ofrecer una planta óptima hasta el servicio de posventa. Somos tu socio capacitado en moliendas de impacto, desarrollamos soluciones y nos ocupamos de su puesta en marcha en todo el mundo.  

20/11/2025

FD 24 Pro, los nuevos molinos de martillos de la serie FD Pro

Las características probadas de los molinos de martillos Tietjen, como la robustez, la facilidad de uso y el funcionamiento del rotor con bajas vibraciones, se mantienen y se complementan con detalles innovadores. Por ejemplo, el diámetro del rotor se ha aumentado en 100 mm para lograr una mayor velocidad periférica de los batidores. Además, se ha reducido la distancia entre las puntas de los martillos y la criba, lo que reduce eficazmente la obstrucción de las aberturas de la criba en recetas que contienen alto contenido en engrasar y proteínas.

En la FD 24, la cámara de molienda tiene una longitud de 1200 mm y está dividida por una pared central, lo que facilita la manipulación de los tamices de 600 mm de ancho. El área de cribado es de 3,6 m² (5580 pulgadas cuadradas) y se utilizan cuatro tamices por segmento de cámara. Un soporte de tamiz de nuevo desarrollo garantiza un sellado fiable para que no entren granos extraños en el producto final.

La distribución del tamaño de las partículas puede influirse de forma específica hacia estructuras más finas con un ancho de grano estrecho si se utilizan placas de impacto en lugar de las cribas superiores. Las zonas de impacto adicionales entre los segmentos de cribado crean más posibilidades de optimización. De este modo, se pueden utilizar perforaciones de criba más grandes sin que la calidad del producto se vea afectada, lo que permite un ahorro energético notable.

Durante el funcionamiento, la FD 24 Pro convence por su facilidad de mantenimiento y su eficiencia. Las puertas correderas a ambos lados de la máquina facilitan el acceso para cambiar las cribas y los batidores. El cambio de batidores se realiza mediante el probado sistema de soporte intercambiable. El resultado: un servicio más rápido, tiempos de inactividad más cortos y un funcionamiento más eficiente desde el punto de vista energético.

  Fuente: Tietjen Verfahrenstechnik GmbH

Contacto
Tietjen Verfahrenstechnik GmbH
Marketing
Sandra Mohr
Vor der Horst 6
25485 Hemdingen
E-Mail: pr@tietjen-original
Internet: www.tietjen-original.com

17/09/2025

ANDRITZ se complace en anunciar el lanzamiento del ExMax S1021, una solución avanzada diseñada para optimizar la producción de alimentos para mascotas y acuicultura, mejorando la eficiencia y garantizando la calidad del producto

Desarrollado en colaboración con productores del sector, el ExMax S1021 combina un diseño higiénico con automatización avanzada para hacer que la producción sea más limpia, confiable y fácil de controlar, minimizando el desperdicio.   'El ExMax S1021 no se trata solo de capacidad – se trata de ofrecer a los productores mayor control, operaciones más limpias y una calidad de producto constantemente superior,' afirmó Danny Cummins, Director de Gestión de Productos en ANDRITZ Feed & Biofuel. 'Los productores de todo el mundo están bajo presión para ofrecer alimentos más seguros y sostenibles a menor costo. Esta tecnología está diseñada para satisfacer esas demandas y ayudarles a mantenerse competitivos en mercados de rápido crecimiento como América Latina.'   Diseñado para los desafíos actuales   El ExMax S1021 cuenta con el sistema patentado DensiFlex™, que automatiza el control de cocción y expansión para garantizar la uniformidad del producto. Su diseño higiénico en acero inoxidable facilita la limpieza y minimiza el riesgo de contaminación cruzada.   Principales beneficios del ExMax S1021: Seguridad alimentaria: Diseño higiénico en acero inoxidable para una limpieza más rápida y cumplimiento de normas sanitarias. Consistencia del producto: Sistema patentado DensiFlex™ para un control preciso de la densidad, con arranque y parada más rápidos. Flexibilidad: Capacidad para procesar una amplia variedad de formulaciones de alimento con facilidad. Menor tiempo de inactividad: Cámara de cuchillas curva con ajuste automático para minimizar la acumulación de residuos. Reducción de costos operativos: Sistema de accionamiento eficiente que reduce el consumo energético. Confiabilidad: Funciones optimizadas de automatización y mantenimiento para prolongar la vida útil de la máquina y reducir paradas.   En exhibición en VICTAM LATAM   Además del ExMax S1021, ANDRITZ también está presentando sus soluciones de automatización y digitalización, junto con su portafolio completo de servicios de soporte, que ayudan a los productores a maximizar el rendimiento de los equipos durante todo su ciclo de vida.   Los visitantes pueden conocer estas tecnologías y conversar con los expertos de ANDRITZ en el stand #4000 de VICTAM LATAM, que se llevará a cabo del 16 al 18 de septiembre de 2025 en el Expo Center Norte, en São Paulo.   Fuente: ANDRITZ Feed & Biofuel

28/07/2025

5 datos clave para entender el diferencial de Industrias Bártoli en el sector pet food

Para conocer en profundidad sus principales aportes, conversamos con Mariano, sociofundador de la empresa, quien nos compartió cinco datos esenciales sobre su propuesta, visión del mercado y compromiso con brindar un servicio integral y personalizado.    1. Plantas completas y líneas de producción más demandadas    La empresa ofrece soluciones integrales para la industria de alimentos para mascotas, abarcando desde la dosificación de componentes hasta la entrega del producto terminado a granel. Aunque no participan en el envasado final, su alcance cubre todas las etapas previas, incluyendo sistemas de dosificación para macro, medio y microingredientes.  En cuanto a la escala de producción, sus equipos van desde las 2 toneladas por hora en la versión más compacta, hasta líneas de 10 toneladas por hora. Sin embargo, las líneas de 3 y 5 toneladas son actualmente las más demandadas en el mercado y representan el núcleo de sus instalaciones activas.    2. Respuesta a las necesidades del mercado intermedio    Industrias Bártoli se identifica como una empresa que busca dar respuesta a aquellas compañías que necesitan soluciones de buena calidad a un costo de inversión accesible. La empresa se posiciona estratégicamente en ese segmento intermedio, ofreciendo tecnología confiable con una excelente relación costo-beneficio.  Además, su ingeniería está desarrollada en función de componentes disponibles en el mercado local, lo que permite reducir los tiempos de espera en mantenimiento y facilita el acceso a repuestos, un factor crítico para plantas que requieren continuidad operativa sin interrupciones.    3. Servicio posventa como diferencial competitivo    Uno de los pilares fundamentales de la propuesta de Bártoli es el soporte posventa. La empresa mantiene un stock permanente de repuestos y ofrece atención telefónica y asistencia técnica en campo de forma continua. Esta política responde a la creciente necesidad de los clientes de contar con un respaldo técnico ágil y eficiente.    4. Ventaja del mercado local frente a productos importados    El mensaje de la empresa es claro: a la hora de elegir un proveedor, la empresa se posiciona como un aliado técnico con soporte permanente, más que como un simple fabricante de maquinaria.    La fabricación local no solo permite una mayor cercanía con los clientes y un conocimiento más preciso del entorno productivo, sino que representa una ventaja concreta en términos de disponibilidad de repuestos y adaptabilidad. Mientras que muchas líneas importadas pueden presentar dificultades logísticas o técnicas en el mantenimiento, Industrias Bártoli asegura compatibilidad con el mercado argentino y regional, minimizando los riesgos de frenar la producción por problemas de importación o cambios en la legislación.   Esta estrategia, sumada a su flexibilidad productiva, permite ofrecer soluciones a medida para cada cliente, con configuraciones personalizadas que se ajustan al tamaño de planta, tipo de producción y proyecciones de crecimiento.     5. Desarrollo de nuevas líneas con foco en carne fresca    La empresa apuesta por la innovación. Actualmente, está desarrollando una nueva línea de extrusores de doble tornillo con mayor capacidad, orientada a responder a una tendencia clave del sector: la incorporación de carne fresca en las formulaciones de pet food.  Este tipo de equipo, que ya manejan en versiones de menor escala, representa un paso adelante en la diversificación de sus soluciones, anticipándose a las exigencias del mercado en cuanto a calidad nutricional, textura del producto final y eficiencia del proceso.    Industrias Bártoli, una propuesta tecnológica en evolución constante    Industrias Bártoli combina experiencia, conocimiento del mercado local y vocación de mejora continua para ofrecer soluciones adaptadas al sector pet food. Su enfoque en la personalización de plantas completas, soporte técnico permanente y desarrollo de nuevas tecnologías los posiciona como un aliado estratégico para empresas que buscan eficiencia, exclusividad y crecimiento sostenible.    Fuente: All Pet Food  

02/12/2025

Cómo garantizar la seguridad alimentaria: Kill steps y validación en la elaboración de alimento para mascotas

El crecimiento del mercado de alimento para mascotas y la preocupación constante por la seguridad   En los últimos años, el aumento en la tutela de mascotas y el conocimiento nutricional impulsaron una fuerte demanda de alimento balanceado comercial. Cada vez más consumidores prefieren 'alimentos completos y balanceados', por lo que una ola de productores entró a este mercado dinámico. Si bien la diversidad de opciones está en su punto máximo, la competencia por la novedad a veces desvía la atención de las normas de seguridad alimentaria.
  Las dietas crudas, alguna vez consideradas 'naturales', han sido un gran punto de investigación por los brotes de gripe aviar que derivaron en la muerte de mascotas (Goodman, 2025). De todos modos, la contaminación va más allá de los productos crudos. Una revisión de productos retirados entre 2003 y 2022, reveló que hasta un 35 % del alimento fue eliminado por contaminación biológica, en especial por Salmonella (DeBeer, J. et al., 2024), lo que representa un gran riesgo para los niños y los adultos mayores expuestos a su manipulación (PetfoodIndustry, 2024).   Desafíos para lograr la fase de eliminación en la elaboración de alimento para mascotas   Las croquetas horneadas se consideran alternativas saludables y 'humanizadas' a los productos extruidos, pero no garantizan que todas alcancen la validación de los kill steps (fase de eliminación). Aquí se detallan algunos de los riesgos:
  Puntos fríos o muertos en el horno: Las inconsistencias en el flujo de aire o la distribución de la temperatura pueden dejar a las croquetas pequeñas (5-6 mm) sin procesar. Si se extiende el tiempo de horneado, el producto puede dorarse en exceso o quemarse.   Figura 1: Expectativas del cliente respecto a la consistencia del pienso horneado.   Acumulación excesiva: Cargar demasiado producto en las cintas impide que el calor se penetre en las capas interiores, ya que las croquetas se van apilando, en especial, en sistemas de una pasada, donde el horno es la traba en el proceso de producción. 
  Contaminación posterior al horneado: Una mala disposición de la línea o cintas transportadoras difíciles de desinfectar pueden reintroducir patógenos después del horneado.
  Estos riesgos resaltan la importancia que tiene el diseño del horno y el proceso de validación para lograr una fase de eliminación verificable.   El enfoque de RBS para una elaboración segura y eficiente   RBS aborda estos desafíos con un proceso doble de horneado y secado, diseñado tanto para la seguridad del producto como para su rendimiento.   Primer paso: Horneado Los hornos de convección cuentan con un sistema de cámara centralizada con salida de aire (perforaciones) independiente en la parte de arriba y de abajo (Figura 2). La operación es sencilla y se ejecuta desde la pantalla de control; solo se debe configurar la temperatura del aire de la cámara, equilibrar el flujo, ajustar la velocidad del ventilador y controlar el tiempo de horneado. Además, se pueden almacenar las recetas para una producción sencilla y repetida.   Figura 2: Horno de convección de RBS con cámara centralizada. Cámara de distribución perforada para un flujo de aire constante.   Este horno ofrece un flujo de aire uniforme y un control de temperatura preciso, lo que garantiza un horneado consistente. Su funcionalidad se valida con el sistema de perfilado Scorpion® 2. El gráfico de velocidad de aire (Figura 3), generado con datos del Scorpion 2, muestra líneas de diferentes colores para representar la ubicación de izquierda a derecha de los sensores sobre la cinta. La superposición de líneas indica que la velocidad del aire es uniforme. A medida que el sensor se desplaza por el túnel (desde la zona 1 hasta la 5), las velocidades son coincidentes dentro de cada zona, así cada pico representa el aumento de flujo procedente de las perforaciones en la superficie de la cámara de distribución.   Figura 3: Gráfico de velocidad de aire del Scorpion 2.   Los productos se cargan en una o varias capas para maximizar la penetración de calor y asegurar que cada pieza reciba la temperatura suficiente. Se evita apilar las croquetas para prevenir un horneado desigual entre las capas internas y externas. El horneado corto a alta temperatura alcanza la fase de eliminación mientras que mantiene uniformidad en el color y aumenta el rendimiento (Figura 4).   Figura 4: Las croquetas horneadas se introducen en el horno en una sola capa para garantizar un horneado eficiente.   Segundo paso: Secado Una vez que la fase de eliminación es segura, los productos inician un proceso a baja temperatura y secado prolongado para reducir la humedad residual. Los secadores utilizan el mismo diseño de flujo de aire que los hornos para mantener la uniformidad. Según el espacio y la capacidad, se puede elegir entre:
  Horno de una pasada con secador independiente de tres pasadas. Horno de doble pasada que integra horneado (arriba) y secado (abajo) en un mismo espacio. Este diseño deja menor huella.
  Esta separación permite una mejor eliminación con tiempos de horneado más cortos en cargas de una o dos capas, seguido de un secado multicapa (capas de 4 o 5 productos) para mayor eficiencia (Figura 5).   Figura 5: Secador multipasada para un secado más lento que reduce la humedad residual suavemente.   Validación de la fase de eliminación   La validación de la fase de eliminación requiere una medición de la temperatura interna del producto durante el horneado. El sistema Reading Thermal Scorpion 2 Data Logger utiliza las sondas para medir la temperatura interna del producto en el horneado (Figura 6). Al combinar estos datos con coeficientes específicos de tolerancia térmica (Tref, Dref, z), se puede calcular la letalidad utilizando la calculadora Kill Step desarrollada por AIB International, en colaboración con la universidad estatal de Kansas, la Asociación Americana de Panaderos (ABA, por sus siglas en inglés) y la universidad de Georgia, y así determinar si se completó la fase de eliminación (Kill Step Calculator | Bakery Process | BAKERpedia, 2016). Luego, se puede utilizar nuestro software SV8 para generar un reporte. El tiempo y la temperatura de horneado se pueden optimizar con el análisis de la curva de letalidad generada por el SV8.    Figura 6: I&D del Scorpion 2 con sondas de producto. Sondas de producto para medir la temperatura interna.   Figura 7: Temperatura interna vs. tiempo y letalidad vs. gráficos de tiempo como parte del reporte de la fase de eliminación generado por el software SV8.   Además de la validación de los kill steps, el Scorpion 2 puede equiparse con sensores de velocidad de aire, temperatura, humedad y flujo de calor para comprender mejor el rendimiento del horno. Las matrices de los sensores de velocidad y temperatura de aire se utilizan para comprobar el diseño del horno de convección y asegurar que la distribución de aire y temperatura es uniforme, tanto a lo ancho como a lo largo de la cinta.
  Figura 8: Las matrices de sensores de temperatura y velocidad del aire para el perfilado del horno, los datos de distribución de la temperatura y el flujo de aire dentro del horno túnel se pueden recopilar y mostrar como gráficos 2D o 3D en el software SV8 para identificar los puntos fríos/calientes en la cámara del horno.   Conclusión   RBS disminuye estos riesgos con soluciones comprobadas de horneado y secado, junto con el sistema de perfilado Scorpion® 2. Así les brinda a sus clientes la certeza de que cada lote cumple con la fase de eliminación acorde a la Ley de Modernización de la Seguridad Alimentaria (FSMA, por sus siglas en inglés) de la FDA. Con RBS, podrá alcanzar seguridad y eficiencia, asegurándose que sus productos ganen la confianza del cliente y se destaquen dentro de un gran mercado.
  Por Reading Bakery Systems
Fuente: All Pet Food Magazine
  Referencias
DeBeer, J., Finke, M., Maxfield, A., Osgood, A.-M., Mona Baumgartel, D. and Blickem, E.R. (2024). A Review of Pet Food Recalls from 2003 Through 2022. Journal of Food Protection, [online] 87(1), p.100199. doi:https://doi.org/10.1016/j.jfp.2023.100199. Goodman, B. (2025). With bird flu cases rising, certain kinds of pet food may be risky for animals – and people. [online] CNN. Available at: https://edition.cnn.com/2025/01/18/health/bird-flu-pet-food-cat-deaths/index.html [Accessed 12 Feb. 2025]. Kill Step Calculator | Bakery Process | BAKERpedia (2016) BAKERpedia. Available at: https://bakerpedia.com/processes/kill-step-calculator/ (Accessed: 25 February 2025). PetfoodIndustry. (2024). US pet food recalls: More than 40% due to Salmonella. [online] Available at: https://www.petfoodindustry.com/blogs-columns/adventures-in-pet-food/blog/15678178/us-pet-food-recalls-more-than-40-due-to-salmonella [Accessed 13 Feb. 2025].

21/08/2024

Secador - Enfriador carrusel CPM IDAH ofrece sustentabilidad a la industria pet food

Principio de funcionamiento   En el equipo de secado, el producto ingresa a las capas giratorias por una válvula rotativa. El sistema carrusel garantiza un principio FIFO (primero en entrar, primero en salir). Después de una revolución, el producto se descarga con suavidad y se mezcla en la próxima bandeja; este proceso se repite hasta que este cae a la bandeja de salida, donde la válvula rotativa previene la fuga de aire. La revolución significa que el producto recibe el mismo tratamiento en todas las cubiertas, lo que garantiza que tenga un contenido de humedad uniforme. Además, la acción de volteo múltiple proporciona un intercambio eficiente del calor con el aire, dando como resultado una baja temperatura del aire de escape del secador.   Fusión del secador y enfriador como una solución singular   La tecnología carrusel es una solución singular tanto para la eficiencia energética como para un control de humedad preciso. Su uso en el secador y el enfriador facilita un control de humedad óptimo. Asimismo, el aire de escape del enfriador se puede utilizar como repuesto para el proceso de secado. Por lo tanto, la fusión del secador y el enfriador en una misma máquina que cuenta con el principio FIFO, como es el carrusel, proporcionarán un excelente control de humedad. El producto se enfría por el aire del ambiente y, una vez que se filtra y se calienta, se utiliza como aire de secado en la sección superior. Este modelo de carrusel ofrece numerosas ventajas y funciones en comparación con los equipos tradicionales.   Mejora del control de humedad   La función principal del proceso de secado y enfriado es controlar la temperatura y el contenido de humedad del producto final. Sin embargo, cuando el alimento está reseco, se pierde material y se consume energía extra. Cuando está demasiado húmedo, corre riesgo de perder calidad y desarrollar moho. Debido a su exclusivo principio de funcionamiento, todos los productos en el carrusel secador obtendrán el mismo tratamiento térmico y tiempo de retención. Esto se combina con un sistema de control único y sencillo, junto con la supervisión y modificación en tiempo real de los parámetros de secado. Como resultado, brindará un nivel de humedad uniforme y constante, que permitirá alcanzar con facilidad el objetivo promedio de humedad para ahorrar energía y materias primas.   Incremento de la eficiencia energética   El proceso de secado y enfriado representa una gran parte del consumo total de energía. Debido al aumento de los costos energéticos y la concientización sobre la sustentabilidad, los fabricantes de piensos solicitaron ayuda para mejorar las funciones de secado y enfriado. Para maximizar la eficiencia energética se debe tener en cuenta lo siguiente: Aprovechar al máximo la energía de los productos calientes. Reducir la evaporación del agua. Disminuir la pérdida de energía con el aire de salida.   Al utilizar el aire de enfriamiento como repuesto para la secadora, se está reusando energía térmica. Por otro lado, un eficiente intercambio térmico disminuye la cantidad de aire de escape y reduce los costos necesarios para el tratamiento del aroma.   Reducción del espacio   Al aumentar la capacidad de producción de la fábrica de alimentos o mejorar el proceso de elaboración, es necesario incorporar equipos. Por lo tanto, pueden surgir limitaciones en el espacio. El carrusel secador es aún más compacto que los tradicionales.   Potencial de ahorro   Un resultado directo de utilizar el aire enfriador como aire de repuesto en la secadora es el ahorro. Si asumimos que la temperatura diferencial entre el ambiente y el aire de escape del enfriador es 25°C, se pueden ahorrar 30 kg/t de vapor. Al mismo tiempo, se reduce la cantidad de aire de escape a un 50%, además de disminuir en gran medida los costos para tratar los aromas. Al tener un mejor control de humedad, por ejemplo del 0.5%, se están ahorrando 10 kg/t de vapor en la secadora. Aún más importante, se ahorra un 0,5% de los costes de materia primera y se obtiene un 0,5% más en la capacidad de producción.   Para más información, comunicarse con Idah@com.net.   Por: CPM IDAH   Fuente: All Pet Food Magazine

03/09/2025

Palatabilidad y fabricación: impacto en las preferencias de las mascotas

Diferencias entre gatos y perros   Para iniciar la discusión sobre palatabilidad, debemos comprender primero a nuestros principales clientes: gatos y perros. La variabilidad entre estos compañeros -su comportamiento, hábitos alimenticios y necesidades nutricionales- debe ser considerada para satisfacerlos y alentar a los tutores a volver a comprar sus alimentos. Comprender qué hace que los gatos y perros deseen comer nos ayudará a optimizar la fabricación de piensos y lograr una mayor palatabilidad.
  Una diferencia clave entre gatos y perros es su comportamiento alimentario. Los gatos son carnívoros, mientras que los perros son omnívoros, lo que conlleva diferentes necesidades nutricionales y fórmulas. Por ejemplo, los gatos requieren niveles más altos y de mejor calidad de proteínas en comparación con los perros. La FEDIAF recomienda entre el 18 y el 25 % de proteínas para los perros, y entre el 25 y el 33 % para los gatos, lo que afecta el contenido de almidón en sus recetas y los valores nutricionales de los alimentos. Estas diferencias requieren ajustes en los parámetros de producción para mejorar la palatabilidad.
  El sentido del gusto de los gatos y los perros, aunque ambos basados en un patrón carnívoro, varía significativamente. Los perros disfrutan de sabores dulces y ácidos, como los ácidos carboxílicos y fosfóricos, mientras que los gatos prefieren sabores amargos y no son sensibles al dulzor. Los perros en general consumen grandes comidas con rapidez, posiblemente debido a su herencia de manada, y tienden a tomar los piensos con los dientes y triturarlas, prefiriendo alimentos más suaves. Por otro lado, los gatos comen varias comidas pequeñas al día, imitando sus hábitos de caza, y usan sus lenguas y molares para romper la comida, prefiriendo alimentos más duros y secos.
  Por último, el sentido del olfato es un factor crítico en la palatabilidad tanto para gatos como para perros, siendo su sentido del olfato mucho más sensible que el de los humanos. Los gatos tienen el doble de células sensoriales al olfato que los humanos, y los perros pueden tener hasta 300 millones de receptores olfativos, en comparación con alrededor de 5 millones en los humanos.   Importancia de los ingredientes   Una palatabilidad mejorada comienza con la selección adecuada de materias primas. Factores como la calidad de las proteínas, la frescura, la oxidación de lípidos y las proporciones de ingredientes influyen directamente en la textura y el sabor del alimento.
  En una prueba se sustituyó harina de pollo e hígado de pollo, por hígado de pollo hidrolizado en una receta estándar. Las pruebas tipo "Versus" mostraron una clara preferencia por las dietas que contenían el hígado hidrolizado, inclusive con inclusiones del 5 % y 10 %. Elegir la proteína adecuada es, por tanto, el primer paso para una mayor aceptación del alimento.   Procesamiento: de la molienda al secado   Las etapas iniciales del procesamiento, como la molienda y mezcla, afectan el tamaño de las partículas y la homogeneidad del producto. Una molienda inadecuada puede provocar irregularidades que impactan negativamente en la textura.
  En la extrusión, la gelatinización del almidón es crítica. Este proceso, que comienza en el preacondicionador, mejora la cohesión del alimento. Un contenido insuficiente de almidón puede desintegrar las croquetas, mientras que un exceso aumenta la densidad. Para gatos, en particular, la dureza de las croquetas influye en su aceptación: prefieren productos más compactos.
  Un desafío común es equilibrar los niveles de proteínas y grasas en alimentos para gatos, sin comprometer la expansión del producto. La clave está en ajustar los ingredientes para lograr tanto el perfil nutricional adecuado como una textura atractiva.   Optimización del recubrimiento   El recubrimiento es una de las etapas más decisivas para lograr una palatabilidad superior. Se realiza aplicando grasa y palatantes líquidos y/o en polvo. La grasa, usada en niveles de 1 % a 15 %, cumple funciones nutricionales y actúa como base adhesiva para los palatantes. Sin embargo, por sí sola, no es suficiente para garantizar una alta aceptación.
  Los palatantes líquidos (1 % a 4 %) mejoran el aroma y se emplean más en alimentos para perros, donde se busca mayor humedad y suavidad. Por otro lado, los palatantes en polvo (0,5 % a 3 %) aportan sabor y control de humedad, siendo comunes en alimentos para gatos, que requieren bajo contenido de humedad y alto nivel proteico.
  Para maximizar la eficacia del recubrimiento, se recomienda aplicar primero la grasa, luego el palatante líquido y finalmente el polvo. Esto garantiza mejor adherencia y homogeneidad.   Factores técnicos del recubrimiento   Boquillas: el diámetro y la presión de las boquillas afectan la calidad del recubrimiento. Una presión muy baja genera gotas grandes que no se dispersan bien, mientras que una presión excesiva produce una niebla que puede perderse en el aire. El posicionamiento y espaciado adecuados aseguran una cobertura uniforme.
  Mezclado: en sistemas por lotes, la dirección del mezclado influye en la homogeneidad. Una mezcla de afuera hacia adentro mejora la distribución de palatantes, mientras que lo contrario genera aglomerados. Optimizar este proceso mejora la experiencia sensorial del alimento.
  Tipos de aplicadores: los aplicadores por lotes permiten mayor control, mejor homogeneidad y ajustes por cada lote, siendo ideales para productos super premium. Aunque son más lentos y costosos, su eficacia en términos de palatabilidad los hace preferibles en segmentos de alta gama. En cambio, los aplicadores continuos son más rápidos y económicos, pero pueden tener menor precisión.   Conclusión   Comprender las necesidades y comportamientos únicos de gatos y perros es fundamental para optimizar la palatabilidad de los alimentos para animales de compañía. Dado sus distintos hábitos alimentarios, requerimientos nutricionales y preferencias sensoriales, queda claro que un enfoque único no es efectivo.
  El proceso de fabricación, desde la molienda hasta el secado, desempeña un papel crucial en la determinación de la textura y la palatabilidad del producto final. La gelatinización adecuada del almidón, una mezcla precisa y procesos controlados de extrusión y secado son esenciales para lograr la consistencia y el sabor deseados del alimento. Cada etapa debe ajustarse cuidadosamente para mantener la integridad y el atractivo del producto, respondiendo a las preferencias específicas de gatos y perros. El recubrimiento, una de las etapas más críticas para mejorar la palatabilidad, requiere una cuidadosa selección de ingredientes y técnicas de aplicación. Al optimizar el uso de grasas y palatantes, y garantizar tanto una aplicación eficiente como una mezcla homogénea, es posible desarrollar un producto mucho más atractivo.
  En conclusión, mejorar la palatabilidad de los alimentos para animales de compañía implica un enfoque multifacético que abarca la selección de ingredientes, procesos de fabricación precisos y técnicas de recubrimiento eficaces. Al abordar estos factores, podemos garantizar que tanto gatos como perros reciban alimentos que satisfagan sus preferencias de sabor.


Por Maïlys Le Thiec - Kemin Nutrisurance
Fuente: All Pet Food Magazine

25/08/2025

Cómo Ferraz mejora la calidad de los alimentos para mascotas con la tecnología de recubrimiento con grasa

Sus sistemas de aplicación de grasas y potenciadores del sabor permiten mejorar la palatabilidad, el valor energético y la calidad final de los alimentos extruidos, marcando la diferencia en un mercado cada vez más exigente. 
  Te contamos 5 aspectos clave de sus soluciones para un recubrimiento de frases efectivo y exitoso:  
  1. Tecnología de recubrimiento por lotes para aceites, grasas y palatabilizantes   Ferraz ofrece el VC, un recubridor especialmente diseñado para aplicar aceites, grasas, hidrolizados y potenciadores del sabor en alimentos extruidos para mascotas, con o sin sistema de vacío. Este sistema permite altas inclusiones de grasa, esenciales en los alimentos prémium, y controla con precisión la cantidad exacta de aceite o melaza aplicada, reduciendo el desperdicio y los costes.  
    2. Homogeneidad superior   La tecnología de Ferraz promueve una mejor homogeneidad luego de la aplicación de grasa o melaza, mejorando la textura, palatabilidad y valor energético del producto final. Para porcentajes arriba del 12%, se debe utilizar el modelo con atmósfera de vacío, el cual evita la pérdida de grasa y asegura mayor adherencia en cada partícula.  
  3. Capacidades adaptadas a distintas demandas productivas   Los recubridores de Ferraz están disponibles en capacidades de 2.000, 4.000, 6.000 y hasta 12.000 kg/h, (considerando productos con densidades de 0,4 kg/l), construidos en acero inoxidable y sistemas con doble eje ajustable para evitar contaminación cruzada y facilitar la limpieza total del lote.  
  4. Integración con soluciones completas de fabricación   Ferraz no solo puede entregar el recubridor, sino también líneas completas, desde dosificación hasta extrusión para plantas de producción de pet food. También ofrecen extrusoras (simple y doble tornillo), secadores, mezcladoras y sistemas de automatización integral. Esto les permite garantizar calidad uniforme en toda la cadena de procesamiento.  
  5. Servicio posventa con enfoque en disponibilidad y soporte técnico   Ferraz se destaca por mantener un alto stock de repuestos listos para entrega inmediata, acompañado de asistencia técnica permanente, capacitación y soporte tanto remoto como en campo, incluso después de la puesta en marcha de la planta.      Conclusión     Los sistemas de recubrimiento desarrollados por Ferraz presentan una solución clave para elevar la calidad del alimento balanceado para mascotas, especialmente en productos prémium. Gracias a la aplicación precisa del recubrimiento, es posible incrementar la palatabilidad y el valor energético de las fórmulas, aportando un diferencial competitivo.  

Con una trayectoria de innovación constante y un enfoque centrado en la eficiencia y la personalización, Ferraz continúa consolidándose como un aliado estratégico para la evolución tecnológica de la industria pet food. 


Fuente: Ferraz

30/10/2025

FMIS es nombrada ensambladora oficial de los transportadores MPE CHAIN-VEY en Brasil

Con sede en Dourado-SP y una experiencia consolidada en el suministro de soluciones para el movimiento y procesamiento industrial, FMIS se destaca por su alta calidad, rigor técnico y capacidad de personalización de equipos. Su estructura moderna, equipo altamente calificado y compromiso con plazos y estándares internacionales convierten a la empresa en un referente en la atención de las demandas de la industria de alimentos, raciones e insumos para mascotas.   El Chain-Vey, desarrollado por MPE, es reconocido globalmente como uno de los transportadores más eficientes e higiénicos del mercado. Su sistema cerrado de cadenas y discos permite un movimiento suave y continuo de productos, preservando la integridad de los gránulos y evitando contaminaciones. Entre sus principales ventajas se destacan: Bajo consumo de energía y alta eficiencia operativa Diseño sanitario y fácil limpieza Mínima degradación del producto Sellado contra polvo y contaminación cruzada Flexibilidad de diseño, adaptándose a espacios reducidos y rutas complejas Robustez y durabilidad de los materiales utilizados   La asociación entre FMIS y MPE – Chain-Vey representa un avance significativo para fabricantes y proveedores del sector de alimentos para mascotas en Brasil. Ahora, los clientes cuentan con un montaje nacional homologado en menor tiempo, soporte técnico especializado y mantenimiento más sencillo, sin renunciar a la calidad y rendimiento reconocidos internacionalmente.   'Estamos orgullosos de traer al mercado brasileño el montaje oficial de los transportadores Chain-Vey. Esto significa más agilidad, fiabilidad y competitividad para nuestros clientes', afirma Juliano Santos, Director de FMIS. Con esta nueva etapa, FMIS reafirma su compromiso de ofrecer al mercado de alimentos para mascotas soluciones de transporte industrial que unen tecnología, durabilidad y eficiencia, garantizando más productividad y calidad para toda la cadena.   Fuente: MPE CHAIN-VEY

29/03/2024

Nuevo Sistema de Transporte tubular por arrastre cuidadoso con el producto.

La fragilidad de ciertos productos en la cadena de producción alimentaria es uno de los desafíos a los que se enfronta la industria diariamente. Frutos secos, alimentos para mascotas y otros productos con riesgo de rotura requieren un manejo cuidadoso para evitar pérdidas, garantizar la integridad del producto, mantener los estándares de calidad y en algunos casos la necesidad de mantener la homogeneidad de mezclas de productos. Las soluciones convencionales de transporte a menudo presentan limitaciones, lo que ha llevado a la necesidad de innovar y encontrar métodos más efectivos. Para solucionar estas problemáticas, se ha innovado con un sistema de transporte de arrastre mediante un cable con discos especiales que permite un transporte suave y uniforme y minimizando el riesgo de rotura durante el proceso de transporte.
Este sistema de transporte también asegura la mezcla homogénea de productos durante todo el proceso, desde la entrada hasta la salida. Esto no solo mejora la eficiencia del proceso, sino que también garantiza la coherencia en la calidad del producto final. Ventajas Clave del Sistema de Arrastre mediante Cable: Reducción de Pérdidas: Al minimizar el riesgo de rotura de productos, el sistema de arrastre mediante cable contribuye significativamente a la reducción de pérdidas y producto no conforme. Consistencia en la Calidad: La garantía de homogeneidad en productos con mezcla asegura la consistencia en la calidad del producto final, fortaleciendo la reputación de la marca. Adaptabilidad: Este sistema se adapta fácilmente a diversas configuraciones de producción, ofreciendo versatilidad a las empresas alimentarias. El sistema de transporte de arrastre mediante cable emerge como una solución innovadora y crucial para el sector alimentario, especialmente en el manejo de productos frágiles, dónde la alternativa de transporte neumático no es viable. Al abordar los desafíos asociados con la rotura de productos, este sistema no solo mejora la eficiencia operativa, sino que también contribuye a la garantía de calidad y la reducción de pérdidas en la cadena de producción alimentaria.

Fuente: Sahivo.

20/07/2026

Las 4 dimensiones de las soluciones de ensacado automático para un rendimiento óptimo  

Antes de entrar en materia, conviene introducir algunos conceptos que se mencionan más adelante.
  Packaging flexible: se refiere a un sistema de envasado fabricado con materiales que pueden doblarse, enrollarse o comprimirse sin perder funcionalidad. Se caracteriza por su ligereza, adaptabilidad y eficiencia en el uso de recursos, y es clave para la sostenibilidad y la protección del producto en sectores como la alimentación, la farmacia y la cosmética. [1]
  Ensacado automático: son aquellos sistemas que llevan a cabo todo el proceso de ensacado de forma automatizada, desde la carga hasta el sellado del saco, con una intervención humana mínima, ya sea para la puesta en marcha, supervisión o reposición de consumibles. Es decir, todas las operaciones se realizan de forma automática: colocación del saco, dosificación, llenado, cerrado, evacuado e incluso paletizado. [2]
  Dimensión: se entiende como el ente que puede ser descrito y caracterizado con diversas magnitudes físicas. Es decir que puede ser caracterizado, es medible e identificable, y a partir del cual se define, junto con otras dimensiones, una solución técnica. [3]   Las 4 dimensiones del ensacado automático   En el sector del packaging flexible, y en concreto en el ámbito del ensacado automático de productos sólidos a granel, es sabido por los expertos que existen tres dimensiones (3d) sobre las cuales se debe sustentar cualquier solución técnica de ensacado automático.
  Estas tres dimensiones son: producto, máquina de ensacado y el packaging flexible (saco).
  Además, hay una cuarta dimensión que está presente de forma evidente, pero que por diferentes motivos no se suele tener en consideración en la mayoría de las ocasiones, y es la de la operación del equipo (entendiendo por operación todo lo externo que influye en el producto, el saco y la máquina de ensacado e interactúa con ellos).
  Sin una correcta alineación de estas cuatro dimensiones (4d), la solución técnica de ensacado automático no alcanzará la eficiencia ni el rendimiento óptimo que cumpla los requerimientos y la expectativa del usuario final.
  Sin embargo, cuando estas 4d se equilibran entre ellas, permiten lograr la mejor solución técnica de ensacado automático. Además, la interrelación que existe entre todas ellas es de suma importancia, como podremos ver a continuación
. El producto
El producto, y sus propiedades intrínsecas, otorgan un nivel de información sumamente relevante. Propiedades como la densidad vibrada, el ángulo de talud, la distribución de partícula o la humedad relativa, entre otras, afectan tanto al tipo de saco como a la máquina ensacadora.
  Además, las condiciones de operación (temperatura, humedad ambiente, proceso de elaboración, etc.) pueden comprometer su comportamiento.
  El saco
Sus características dimensionales de fabricación y materiales de composición determinan aspectos como:
  Espesor Soldabilidad Permeabilidad Dureza Consistencia Estabilidad al apilado
  Estos factores determinan la compatibilidad del saco con el producto y con la máquina de ensacado. Incluso la manipulación y tratamiento del saco por parte del supervisor de la máquina ensacadora puede condicionar o influir en esta compatibilidad.
  Maquina ensacadora
Los sistemas que conforman cada máquina están diseñados para funcionar de forma robusta y optima con productos y sacos determinados, y dentro de unos rangos establecidos. De igual modo, la máquina ensacadora debe ser operada y mantenida de forma correcta, con operarios que la hagan funcionar y la mantengan de forma óptima.
  Operación
Como hemos mencionado anteriormente, es todo aquello externo que puede condicionar o alterar la estabilidad de las otras 3d. Incluye todo lo que rodea al equipo: las condiciones del proceso aguas arriba, el entorno ambiental, la capacitación del personal, etc.
 
Ilustración 1: Concepto de dimensiones interrelacionadas, 3d y 4d.   Análisis de casos reales   Para poder entender la importancia de estas dimensiones, a continuación, compartimos algunos ejemplos de experiencias reales que hemos tenido que afrontar anteriormente.
  Experiencia 1: producto con alta temperatura y elevada humedad
  Aplicación: Producto: pulverulento, aditivo alimentario. Tipo de saco: boca abierta. Máquina de ensacado: dosificación mediante sinfín (ILERPES-BS) y ensacadora de boca abierta (ILERSAC-H).
  Descripción de la experiencia: El cliente construyó una planta totalmente nueva para la elaboración de su producto, que disponía de todo un proceso particular para su elaboración.
  La solución de ensacado automático que se entregó al cliente disponía de todas las partes en contacto con el producto de materiales en acero inoxidable, con acabado pulido espejo y rugosidad superficial ≤ 0,8 [µm], de modo que se facilitara la limpieza y se mitigara la adherencia de producto.
  El producto era entregado al equipo con una elevada temperatura y, en ocasiones, también con elevada humedad. Estos cambios modificaban el comportamiento del producto, lo que provocaba atascos en el sistema de dosificación y adhesiones de producto en diferentes partes dentro del equipo, lo que impactaba en su rendimiento y capacidad de operación.
  Resolución: Con el estado de la técnica actual, se vio inviable implementar cambios efectivos en el equipo que pudieran resolver dichas incidencias, por lo que se recomendó al cliente intervenir en el proceso aguas arriba de la ensacadora.
  La incorporación de un sistema de enfriamiento y secado en la parte final del proceso de elaboración del producto, justo antes de la entrada al equipo, eliminó por completo las incidencias de atasco, logrando una reducción notable de la adherencia de producto en las partes interiores de la solución técnica de ensacado automático.
  Aprendizaje: Es sumamente importante conocer el proceso aguas arriba de una solución de ensacado automático, así como las condiciones de temperatura y humedad del producto que va a ensacar.   Experiencia 2: producto con cambios en su densidad
  Aplicación: Producto: pulverulento, harinas panificables de diversa tipología. Tipo de saco: boca abierta. Solución técnica adoptada: dosificación mediante cinta transportadora(ILERPES-NT) y ensacado de boca abierta (ILERSAC-L).
  Descripción de la experiencia: Esta aplicación consistía en sustituir un proceso semi automático de ensacado por uno completamente automático.
  El cliente trabajaba con una amplia gama de productos y formatos de sacos. Además, los productos tenían una variación de densidad importante durante el proceso aguas arriba de la máquina ensacadora debido, principalmente, a la disgregación de partículas finas y gruesas que se producía por el transporte neumático y el asentamiento del producto dentro de los silos.
  En el proceso existente de ensacado semi automático, que debía ser sustituido por el nuevo equipo de ensacado automático, nunca se vieron problemas significativos. En este sistema de ensacado semi automático, los operarios manipulaban los sacos de forma que el asentamiento del producto en el saco y su cierre mediante cosido se realizaba manipulando el saco de forma que el producto se fuera acomodando al volumen disponible.
  Cuando se instaló la nueva solución de ensacado automático, la variabilidad de la densidad del producto generaba que en algunos momentos desbordara el volumen disponible del saco, y cuando no lo hacía, tampoco permitía operar de forma robusta al sistema de cierre (cosido).
  Resolución: La idea de actuar en el proceso de elaboración y transporte del producto aguas arriba de la máquina ensacadora para eliminar la disgregación que producía los cambios de densidad suponía una inversión excesiva para el cliente, y además ponía en riesgo la viabilidad de la inversión prevista.
  Por ello, el planteamiento fue el redimensionado de los sacos para toda la gama de producto. Mediante análisis de los productos más desfavorables, se optimizó el número de referencias de sacos diferentes y se establecieron unas dimensiones que permitieran absorber esa variabilidad de densidad para que no tuviera impacto en los formatos de paletizado.
  Aprendizaje: Siempre se debe identificar si existe variabilidad en las densidades de un producto y conocer el proceso anterior de ensacado del cliente. Esta información permite detectar posibles impactos en las dimensiones del saco.
  Pasar de un proceso semi automático a automático puede implicar cambios en elementos consolidados, como puede ser el volumen disponible de un saco.   Experiencia 3: operación del equipo deficiente
  Aplicación: Producto: pulverulento, harinas panificables de diversa tipología. Tipo de saco: válvula. Solución técnica adoptada: dosificación y ensacado mediante fluidificación (ILERSAC-VBF).
  Descripción de la experiencia: El cliente realizó una gran inversión para integrar una línea completa de ensacado automático, con paletizado y enfardado.
  El número de variantes en producto y formatos de saco no era sustancialmente elevado, pero sí que era necesario realizar ajustes de las recetas para cada uno de los productos durante el funcionamiento del equipo. Además, ocasionalmente también se requería introducir ciertos cambios en las recetas debido al cambiante comportamiento del producto durante su flujo.
  La alta rotación del personal que operaba el equipo era constante. Esto fue así desde el principio de poner en operación la instalación, lo cual generó un número elevado de paradas y mal funcionamiento, impactando directamente en el rendimiento del equipo y, por tanto, en la productividad del cliente.
  Resolución: Tuvieron que pasar diversos responsables de producción, hasta que la política de la compañía basculó hacia la capacitación y la consolidación de un equipo de operación que diera continuidad a la operativa de la instalación.
  Aprendizaje: Entregar una solución de ensacado automático a un usuario, que tiene los procedimientos con la operación del equipo poco definidos, genera insatisfacción para todas las partes implicadas: fabricante y usuario. Detectarlo con anticipación, ayuda a proponer soluciones de menor complejidad y que se adaptan mejor a sus procesos operativos actuales.   La importancia de equilibrar las 4d en el ensacado automático   En definitiva, podemos decir que el rendimiento de una línea de ensacado automático no depende únicamente de la propia máquina. En los ejemplos citados hemos mencionado solo algunos factores que pueden afectar, como:
  La falta de homogeneidad del producto, los cambios de temperatura y humedad de este. La falta de calidad del saco o aspectos relacionados con tolerancias fuera de estándar de sus dimensiones. La falta de capacitación para la operación del equipo.
  Por eso, para lograr que el cliente obtenga una solución de alto valor, robusta, eficiente y rentable, es necesario tener en cuenta las 4 dimensiones para definir la mejor solución de ensacado automático.
  En TMI, cada proyecto se diseña teniendo en cuenta estas cuatro dimensiones. Nuestro objetivo es ofrecer soluciones de ensacado automático que maximicen el valor de cada aplicación. Si quieres más información, no dudes en ponerte en contacto con nosotros. Por Juanjo González Toledano · Director Of Engineering en TMI
Fuente: TMI Bagging & Palletizing Referencias
[1] Flexible Packaging Europe. https://www.flexpack-europe.org/ [2] Artículo: Diferencias entre una ensacadora manual y automática: cómo elegir la mejor opción, TMI. https://www.tmipal.com/es/ [3] JGT, TMI HYPERLINK 'https://www.linkedin.com/company/tmibaggingpalletizing/'

23/06/2026

El papel del ensacado en la nueva generación de ingredientes pet food

Este cambio no solo afecta al desarrollo del producto, sino también a los procesos industriales que lo manipulan. Cuando las materias primas se vuelven más complejas y valiosas, cada etapa de la producción debe garantizar su correcta manipulación, preservación y trazabilidad. 

En este contexto, el ensacado y el final de línea adquieren un papel cada vez más estratégico dentro de las plantas de producción. 
Nuevos ingredientes, nuevos retos de manipulación
Las formulaciones actuales de alimentos para mascotas integran ingredientes con características físicas muy diversas: proteínas vegetales, harinas funcionales, mezclas con diferentes granulometrías o ingredientes deshidratados con alto valor nutricional. 

Estas materias primas pueden presentar comportamientos muy distintos durante el proceso de manipulación, lo que obliga a adaptar las soluciones de ensacado. Entre los factores más relevantes destacan: 
  Variaciones en la densidad aparente del producto. Presencia de partículas finas o polvo durante el llenado. Ingredientes frágiles o sensibles a la manipulación.
  En estos casos, el sistema de dosificación y pesaje debe garantizar un flujo controlado y una manipulación cuidadosa del producto, evitando pérdidas, roturas o segregaciones que puedan afectar a la calidad final. 

Contar con equipos capaces de adaptarse a estas características es fundamental para mantener la eficiencia del proceso y proteger la integridad del producto. 
Precisión en el pesaje: proteger el valor del producto
A medida que las formulaciones incorporan ingredientes de mayor valor añadido, la precisión en el proceso de ensacado se vuelve crítica. 

Incluso pequeñas desviaciones en el peso pueden representar pérdidas económicas significativas cuando se trabaja con materias primas de alto coste o con mezclas nutricionales muy ajustadas. Por ello, las líneas de ensacado deben integrar sistemas de pesaje dinámico y control digital que permitan mantener una alta precisión incluso en producciones a gran velocidad. 

En este ámbito, PAYPER se ha consolidado como uno de los referentes mundiales en pesaje dinámico de productos sólidos a granel. Todas sus ensacadoras automáticas incorporan el nuevo sistema de control de pesaje MSX, desarrollado para garantizar niveles excepcionales de precisión en procesos industriales exigentes.

Este sistema permite optimizar la dosificación del producto, reducir la variabilidad entre sacos y maximizar el aprovechamiento de la materia prima, factores especialmente relevantes cuando se trabaja con ingredientes de alto valor. 
Control de calidad y seguridad del producto
La calidad y seguridad del alimento son prioridades absolutas en el sector pet food, donde los estándares de producción se acercan cada vez más a los de la industria alimentaria. 

Por esta razón, las líneas de ensacado actuales pueden incorporar diferentes sistemas de inspección y control, como detectores de metales, verificadores de peso o sistemas automáticos de rechazo. Estas soluciones permiten identificar posibles desviaciones durante el proceso y asegurar que solo los sacos que cumplen todos los parámetros de calidad continúan en la línea de producción. 

En el caso de PAYPER, estas tecnologías pueden integrarse dentro de líneas completas de final de línea, que abarcan desde la dosificación y el pesaje hasta el ensacado, el paletizado y la protección final del palet. Este enfoque integral permite optimizar la coordinación entre equipos y garantizar una operativa fluida y eficiente en toda la línea. 
Automatización y control avanzado de la línea
A medida que las plantas de producción aumentan su capacidad y complejidad, la gestión de las líneas de ensacado requieren herramientas avanzadas de control y supervisión. 

En este contexto, PAYPER ha desarrollado Pulsar, la plataforma digital todo en uno diseñada para centralizar la gestión de toda la línea de ensacado. Esta herramienta permite monitorizar el funcionamiento de los equipos, analizar datos de producción y optimizar la configuración de la línea de forma sencilla e intuitiva. 

Gracias a este sistema, los fabricantes pueden obtener una visión global del proceso, identificar posibles desviaciones y mejorar la eficiencia operativa.

Además, Pulsar también facilita la gestión del mantenimiento y el acceso a información técnica clave, lo que permite anticipar posibles incidencias y planificar intervenciones antes de que se produzcan paradas no previstas. 
Servicio técnico y continuidad operativa
En instalaciones de alta producción, la continuidad operativa es un factor crítico. Cualquier parada inesperada puede tener un impacto directo en la eficiencia de la planta y en la capacidad de suministro. 

Por este motivo, disponer de un servicio técnico especializado y herramientas de mantenimiento predictivo se ha convertido en un elemento fundamental para los fabricantes.

Las soluciones digitales como Pulsar permiten gestionar el estado de los equipos, consultar recambios y facilitar las tareas de mantenimiento, contribuyendo a reducir tiempos de parada y mejorar la disponibilidad de la línea. 

Este enfoque combina la tecnología con el soporte técnico especializado para garantizar que las instalaciones funcionen con la máxima fiabilidad.
El ensacado ante los nuevos retos del pet food
La evolución del sector de alimento para mascotas exige soluciones cada vez más precisas, flexibles y automatizadas. En este contexto, la experiencia en el diseño y optimización de sistemas de ensacado se convierte en un factor clave para responder a las nuevas exigencias del mercado.

En un entorno donde los ingredientes son cada vez más innovadores y de mayor valor añadido, el ensacado deja de ser únicamente una etapa logística para convertirse en una parte esencial del valor del producto. Garantizar precisión, control de calidad, trazabilidad y una correcta presentación final permite preservar ese valor desde la producción hasta su distribución.

Esta evolución, cada vez más ligada a la eficiencia operativa y a la optimización de la producción, está también muy presente en los principales encuentros internacionales del sector. En este contexto, PAYPER participa activamente en ferias como Interpack (stand 12C06), Fenagra (stand C19) y Foro Mascotas (D6-B), donde presenta sus soluciones y establece contacto directo con los principales actores de la industria.

Además, la compañía refuerza su presencia internacional en mercados clave, como América Central y Brasil, donde cuenta con estructura local para ofrecer un servicio cercano y adaptado a las necesidades específicas del sector. Por PAYPER
Fuente: All Pet Food Magazine

30/06/2026

Valor estratégico en la industria pet food

Hoy, el valor real de una materia prima se construye a partir de múltiples factores que van más allá de su costo o composición química. La trazabilidad del origen, la capacidad de preservar sus propiedades durante el almacenamiento y la producción se han convertido en variables determinantes para los fabricantes de alimentos para mascotas.

En este escenario, la relación entre ingredientes y tecnología de procesos adquiere una relevancia creciente, porque la calidad de una materia prima no solo depende de su origen, sino también de cómo es gestionada dentro de la planta productiva.
Nuevos ingredientes, nuevas exigencias para la industria
La evolución del mercado pet food está impulsando una diversificación sin precedentes en el tipo de ingredientes utilizados en las formulaciones. A las materias primas tradicionales se suman hoy nuevas fuentes proteicas, compuestos funcionales y aditivos especializados que buscan responder a demandas nutricionales cada vez más específicas.

Esta expansión del universo de ingredientes introduce nuevos desafíos para las plantas de producción. Cada materia prima posee características físicas particulares que influyen en su comportamiento durante el almacenamiento, el transporte y la dosificación.
Cuando el comportamiento físico del ingrediente se vuelve crítico
Más allá de su perfil nutricional, las materias primas utilizadas en la industria pet food presentan comportamientos físicos muy diversos. Variables, como el tamaño de las partículas, la humedad, la densidad aparente o la tendencia a la compactación pueden afectar significativamente la forma en que los ingredientes se comportan dentro de los sistemas de manejo de sólidos.

Ingredientes, como harinas de origen animal y vegetal, subproductos proteicos, harinas de pescado o algunos concentrados suelen presentar problemas de fluidez, generando fenómenos, que incluyen la compactación, la formación de bóvedas o zonas muertas dentro de los silos y/o celdas de almacenamiento.

Cuando esto ocurre, las consecuencias pueden ir más allá de una simple interrupción del proceso productivo. La retención prolongada de material almacenado puede generar degradación del ingrediente, contaminación cruzada entre lotes o pérdida de trazabilidad en la cadena de producción.

En otras palabras, una materia prima de alta calidad puede perder parte de su valor si no se gestiona correctamente dentro de la planta.
El impacto del almacenamiento en la calidad del ingrediente
Uno de los aspectos menos visibles en la cadena de valor del pet food es el impacto que tienen los sistemas de almacenamiento y recuperación de materias primas sobre la calidad final del ingrediente.

En muchos casos, los silos tradicionales presentan limitaciones para manejar materias primas con baja fluidez. La formación de puentes o túneles internos puede impedir el flujo uniforme del producto, generando zonas donde la materia prima permanece retenida durante largos períodos.

En el caso de las bodegas planas organizadas en celdas, también se presentan desafíos relevantes desde el punto de vista operativo y de calidad. La ausencia de sistemas automatizados de extracción dificulta la gestión eficiente del flujo de materiales, incrementando el riesgo de manipulación excesiva y, en consecuencia, de contaminación del producto. Asimismo, la imposibilidad de garantizar una correcta rotación bajo criterios FIFO (First In, First Out) puede derivar en la permanencia prolongada de ciertos lotes. A esto se suma el riesgo operativo asociado al almacenamiento en altura, donde la presión ejercida por el propio material puede generar compactación o aplastamiento, afectando las características físicas de la materia prima y su desempeño posterior en el proceso.

Este fenómeno no solo afecta la eficiencia operativa, sino que también compromete la rotación adecuada del producto almacenado. Cuando no se garantiza un flujo controlado bajo principios FIFO es posible que materias primas más antiguas permanezcan en el sistema mientras nuevos lotes ingresan al proceso productivo.

Para una industria que exige altos estándares de calidad, trazabilidad y seguridad alimentaria, estas situaciones representan un desafío importante.
Tecnología para preservar el valor del ingrediente
Frente a estos desafíos, la ingeniería de procesos y las tecnologías de manejo de materiales desempeñan un papel clave para preservar el valor real de las materias primas dentro de la planta.
Entre estas soluciones se encuentran los sistemas de extracción desarrollados por Laidig Systems, diseñados para trabajar con materiales de baja fluidez y productos que tienden a compactarse durante el almacenamiento. Estos sistemas permiten recuperar la materia prima almacenada de forma progresiva y uniforme, favoreciendo una rotación adecuada de esta.
 
Este tipo de tecnología contribuye a mantener condiciones de almacenamiento más estables, reducir la retención y asegurar que los ingredientes sean utilizados dentro de parámetros controlados de tiempo y calidad.

Además, la automatización del proceso de descarga elimina la necesidad de intervenciones manuales dentro de los silos, mejorando significativamente las condiciones de seguridad operativa en la planta.
Cuando la ingeniería se vuelve parte de la calidad
La gestión eficiente de materias primas no depende únicamente de la calidad del ingrediente o del diseño de los equipos individuales. Requiere una visión integral que contemple toda la cadena de manejo dentro de la planta: desde la recepción inicial hasta su incorporación en las etapas de mezcla o procesamiento.

En este contexto, las soluciones de ingeniería industrial permiten integrar sistemas de almacenamiento, transporte interno, dosificación y control de procesos en una arquitectura productiva coherente y eficiente.

En Clivio Solutions, trabajamos en el desarrollo e implementación de soluciones de ingeniería para el manejo eficiente de materias primas, adaptando tecnologías internacionales a las necesidades específicas de cada planta. El objetivo es garantizar que las materias primas mantengan su calidad, trazabilidad y funcionalidad a lo largo de todo el proceso productivo.
El verdadero valor de la materia prima
La evolución del sector pet food muestra que el concepto de valor asociado a los ingredientes está cambiando. Hoy, una materia prima no se evalúa únicamente por su precio o su composición nutricional, sino también por su capacidad de integrarse de manera eficiente dentro de sistemas productivos cada vez más sofisticados.

En este nuevo escenario, los ingredientes, la tecnología y los procesos forman parte de un mismo ecosistema industrial. La forma en que una planta gestiona sus materias primas puede influir directamente en la calidad del producto final, la estabilidad del proceso y la confiabilidad de la cadena de suministro.

Por este motivo, el valor real de una materia prima no solo se encuentra en su origen o en su formulación, sino también en la capacidad de la industria para preservarlo a lo largo de todo el proceso productivo. Por Clivio Solutions
Fuente: All Pet Food Magazine

11/05/2026

Más eficiencia, menos espacio: el auge del paletizado compacto   

El paletizado compacto surge como respuesta a esta realidad: automatizar el apilado de sacos en espacios reducidos sin comprometer estabilidad, productividad ni calidad del pallet. En este artículo analizamos los fundamentos técnicos, las ventajas competitivas y el impacto operativo del paletizado compacto, mostrándote algunos ejemplos de soluciones propuestas por TMI.    Qué es un sistema de paletizado compacto   El paletizado compacto se refiere a configuraciones automatizadas cuyo diseño minimiza la ocupación de suelo industrial sin renunciar a funcionalidades esenciales: manipulación controlada, patrones configurables, compactado, y posibilidad de integrar envolvedoras, mesas de acumulación o módulos de carga vacía. 
  Es decir, se trata de diseñar configuraciones automatizadas capaces de mantener precisión en el posicionamiento y estabilidad estructural, reduciendo al mismo tiempo el footprint del sistema. 
  Normalmente se trata de configuraciones flexibles, preensambladas, modulares y escalables que permiten mantener un alto OEE sin ocupar más espacio del necesario. 
  Este tipo de soluciones resulta especialmente relevante en escenarios como: 
  Reconversiones de planta donde no es posible ampliar superficie.  Líneas con múltiples entradas que necesitan descentralizar el paletizado.  Procesos de media velocidad (500–1.500 sacos/h) que necesitan soluciones rentables pero automatizadas.  Limitaciones arquitectónicas, ya sea por altura libre, columnas estructurales o circulación de operarios. 
  Diseño, operación y seguridad de los sistemas paletizados compactos   Un sistema compacto debe cumplir los mismos requisitos críticos que un paletizador convencional: 
  Precisión en posicionamiento en los ejes X, Y, Z.  Estabilidad mecánica de la carga paletizada (con topes formadores de capas).  Compatibilidad con distintos formatos, pesos y niveles de producción.  Facilidad de mantenimiento y acceso técnico. 
  En este sentido, soluciones como ILERPAL H, ILERPAL L e ILERPAL P materializan distintas aproximaciones dentro del concepto compacto. 
  El modelo ILERPAL H, con estructura cerrada y elevador vertical de sacos, permite integrar conformación de capa y transferencia en un espacio reducido, manteniendo producciones elevadas y acabados de alta calidad. 
  El ILERPAL L, diseñado en configuración desmontable y con carga de palet a nivel bajo, resulta especialmente adecuado en instalaciones con accesos limitados o restricciones logísticas, sin renunciar a estabilidad ni rendimiento. 
  Por su parte, el ILERPAL P ofrece una arquitectura modular que facilita configuraciones extremadamente compactas, adaptándose a plantas donde el espacio es el principal condicionante del proyecto. 
  Además, todos los modelos compactos de TMI permiten integración con enfardado mediante ILERGIR, lo que permite cerrar el ciclo de final de línea sin necesidad de ampliar el layout, consolidando una célula totalmente automatizada en superficie mínima.    Ventajas del paletizado compacto frente a sistemas tradicionales   La ventaja del paletizado compacto no se limita al ahorro de espacio, sino que tiene otras implicaciones directas en la operación diaria. 
  Reducción del footprint total del sistema: al reducir la ocupación de suelo en hasta un 40 % frente a configuraciones tradicionales con mesas y transportadores extensos, se libera espacio para circulación, almacenamiento o futuras ampliaciones. 
  Eficiencia energética: al eliminar elevadores, cadenas pesadas o transportadores auxiliares, se reduce el consumo eléctrico y de aire comprimido, lo que impacta directamente en el coste operacional por ciclo paletizado. 
  Tiempos de implantación reducidos: el carácter modular de estas soluciones suele traducirse en tiempos de implantación más cortos. La posibilidad de suministrar células preensambladas reduce la necesidad de obra civil y acelera los procesos de validación FAT y SAT, un factor decisivo cuando los calendarios de producción son ajustados. 
  Alta adaptabilidad a cambio de formato: desde el punto de vista operativo, la gestión de recetas mediante HMI permite cambiar patrones de paletizado sin ajustes mecánicos manuales, facilitando la adaptación a distintos SKU o lotes de producción. 
  Menor impacto sobre el layout existente: los sistemas compactos son ideales para integrarse en líneas existentes sin necesidad de rediseño logístico o de flujo, lo que reduce la fricción en proyectos de retrofit o modernización.    La experiencia de TMI con el paletizado compacto   En TMI hemos desplegado soluciones compactas en plantas de más de 40 países, adaptando cada célula a las necesidades productivas, de espacio y de flujo del cliente. 
  El auge del paletizado compacto es especialmente visible en sectores donde la densidad de planta y la robustez operativa son críticas, por ejemplo: 
  Químico y agroquímico: donde la resistencia mecánica y la estanqueidad del entorno obligan a líneas de bajo mantenimiento y diseño cerrado.  Ingredientes y alimentación seca: cambios frecuentes de lote o SKU exigen sistemas versátiles, compactos y de limpieza fácil.  Sales y aditivos: productos agresivos o polvorientos, donde la sencillez estructural y el acceso directo al área de mantenimiento son críticos. 
  El desafío en estos casos no es únicamente producir más, sino hacerlo con mayor eficiencia espacial, menor consumo energético y mayor flexibilidad ante cambios de mercado. Integrar soluciones compactas en el final de línea permite automatizar en poco espacio, optimizando el layout sin penalizar el rendimiento. 
  Si estás valorando optimizar el espacio de tu planta sin renunciar a productividad y estabilidad, el equipo técnico de TMI puede ayudarte a diseñar una solución de paletizado compacto adaptada a tu realidad productiva. Descubre más sobre nuestras soluciones de paletizado en nuestra web. 
Àngel Pedrós Castany, Product Owner en TMI Bagging & Palletizing. Fuente: TMI Bagging & Palletizing